Металлогибочный станок своими руками: как сделать листогиб, технические характеристики

Как сделать листогибочный станок своими руками

В современном строительстве невозможно представить работу, связанную с железобетонными конструкциями, металлической арматурой или созданием фундамента, без использования удобных гибочных станков, которые способны выполнять много полезных функций. Ручные самодельные листогибы являются достаточно простыми инструментами, которые позволяют из листового материала изгибать качественные изделия даже неквалифицированному мастеру.

Содержание:

1. Возникновение листогибочного станка
2. Предназначение листогибочного станка
3. Конструкция листогибочного станка
4. Принцип работы станка
5. Разновидности листогибочных станков
6. Изготовление листогибочного станка
7. Требования и техника безопасности

Возникновение листогибочного станка

Первые механические листогибочные прессы изобрели в США. Возникновение листогибов свое начало берет еще с 19 столетия, когда в производственных организациях всевозможных отраслей назрела необходимость широкого выпуска металлических конструктивных деталей.

Изготовление изделий из металла без использования специального оборудования было чрезвычайно дорогостоящим и занимало много времени. Затем были попытки внедрить в производство пневматический пресс, однако они потерпели крах, так как отличались малой производительностью и плохой видимостью материала.

Но технический процесс на месте не стоит, и неудобные, массивные, потребляющие много энергии и травмоопасные механические листогибы заменили на более лучшие в эксплуатационных свойствах гидравлические модели. Это случилось во второй половине 20 века, когда началась налаживаться обработка стали. А далее пошло-поехало…

Работа учёных в данной среде способствовала автоматизации листогибочных станков, развитию дополнительного оборудования и безопасности сотрудников. Спустя 60 лет листогибочный станок стал неотъемлемой частью производства. А сегодня даже частные мастера постоянно задаются вопросом, как сделать листогиб своими руками.

Предназначение листогибочного станка

Листогибочный станок представляет собой прессовое устройство, которое производит гибку цельных листов металла или вырезанных полос из него разной толщины и формы. Самодельный листогиб способен изгибать листы под желаемым углом, вместе с этим не нарушая плоскостности. Листогибочные станки используют для обработки листов из латуни, стали, алюминия и меди, а также прочих металлов с толщиной до 0,7-0,8 миллиметров.

При этом отсутствуют у отгибаемой части листа деформации, которых невозможно достичь при использовании традиционной киянки и оправки. Это позволяет из листа изготавливать самые разные предметы. Изделия, которые сделаны таким способом, почти не отличаются от аналогичных, изготовленных на промышленных станках.

Наличие на гибочной балке силиконовой вставки делает возможным изгибание окрашенных листов без опасности повреждения покрытия. Также предусмотрены удобные функции регулирования толщины листов, что предстоит изогнуть. Листогиб сгибает без труда листы из железа и жести, точность и качество сгиба при этом достаточно высокие и отвечают всем требованиям. Многие из таких станков могут одновременно проводить резку металла.

Листогибочное оборудование широко применяется:

• в машиностроении — для изготовления кузовов и запчастей;
• в корабле- и авиастроении;
• в области строительства – отделка фронтов крыш, изготовление кровли, вентиляционных шахт и воздухоотводов, ветровых планок и карнизов, дверных и оконных переплетов, облицовка фасадов, производство коньков и отливов для окон, а также элементов металлического сайдинга, металлочерепицы и профнастила;
• в электронике – для изготовления корпусов персональных компьютеров, стиральных машин, холодильников и микроволновых печей;
• в мебельном производстве — для создания незамкнутых и замкнутых профилей, конусов, коробов, цилиндров.

Листогибочный станок состоит из листа железа, что является основанием, прижима, обжимного пуансона с креплением, 2 струбцин для прикрепления оборудования к столешнице верстака. Изготавливают листогиб своими руками из металлических заготовок. Специалисты рекомендуют на металлобазе купить швеллер 6,5 – 8, что имеет длину 500 — 650 миллиметров, на котором держится вся конструкция листогиба.

Зачастую листогибы снабжены дополнительными опциями: приспособлением для держания рулонного металла, угломером, дублирующими опорами для металлических листов и профилирующим устройством. Иногда практикуют изготовление листогиба с усиленной опорой, которая обеспечивает надежное крепление станка, и специальный роликовый нож, что может резать металл на уровне качества, достигаемого на фабриках.

Конструкция листогибочного станка

Листогибочный аппарат в большинстве случаев используется для изготовления из металлопрофиля элементов кровли. В устройство листогиба листы можно заправлять с тыльной и передней стороны, что избавляет от потребности проведения предварительной порезки. В конструкции имеется резец, который позволяет резать металл прямо на объекте.

Главными элементами чертежа самодельного листогиба для сгибания листового металла являются следующие:

• Роликовый нож. Этот инструмент изготавливается из самого прочного и качественного стального сплава, ресурс функционирования колеблется в пределах 25 километров металла полумиллиметровой толщины. Нож можно заточить после окончания ресурса и цикл проделать несколько раз. Конструкция стального ножа с порошковой посыпкой является весьма стойкой к нагрузкам, вес достигает 5 килограммов.
• Задний стол. На стол легко помещается рабочий лист металла, который вы можете двигать в требуемом направлении, заправлять для работы. Сгибатель и резак материала устанавливается на опорах стола.
• Подставка. Рабочий стол размещается на деревянной подставке, поэтому листогибочный станок не скользит по полу. Предусмотрена возможность регулирования высоты подставки, а станок способен перемещаться на колёсах просто, что удобно для регулярной перевозки.
• Передние упоры. Данные элементы позволяют задавать ширину разреза, при этом их конструкция может поворачиваться на 180 градусов, после чего возвращаться в первое положение.
• Измерительная пластина и упор сгиба угла. Упор способен быстро устанавливать необходимый угол листа, или сам процесс сгибания выполнять без фиксации под произвольным углом.

Принцип работы станка

Ручной самодельный листогиб предназначается для изготовления профильных деталей из тонколистовой стали, алюминия и меди: толщиной 0,5-0,7 миллиметра, шириной до 2500 миллиметров, с высотой полки от 20 миллиметров, отрезания полос данного листа от 80 до 400 миллиметров для складывания загнутой полки для придания изделию дополнительной жесткости.

Принцип работы листогибочного станка основывается на фиксации заготовки на столе листогиба с помощью прижимной рамы и дальнейшем загибе поворотной балкой на нужный угол выступающей части заготовки. Максимальный угол загиба достигает 135 градусов, предусмотрена возможность догиба до 180 градусов. От мощности прессового механизма зависит предельная толщина металла, что подается.

Прижим совершается в механическом режиме с использованием эксцентриковой стяжки. Вы можете отрегулировать усилие прижима. Простая конструкция листогибочного станка и используемые материалы способны обеспечивать его безотказность и высокую надёжность, а также ремонтопригодность в суровых условиях — даже в полевых. Особенность конструкции состоит в возможности неограниченной подачи заготовок по длине.

В продаже имеются специальные станки, чертежи листогибов данного типа имеют некие отличительные особенности. Прижим заготовки может осуществляться с помощью электромагнита, который располагается в корпусе аппарата. Мощность электромагнита способна обеспечивать прижим, исключающий выскальзывание из-под прижимной балки заготовки.

Повышенная жёсткость вышеописанной конструкции демонстрирует прямолинейность и высокое качество изгиба. Длина заготовок и угол гибки бывают фиксированными или заданными при помощи ограничителей для создания одинаковых или однотипных деталей.

Также в ассортименте предложены гибочные прессы, деформация заготовок в которых совершается благодаря вдавливанию её в выемку матрицы выступом пуансона. Усилие обеспечено гидро- или пневмоприводом. Подобное листогибочное оборудование предназначается для изгибания листовой стали, которая имеет толщину до 3 миллиметров на длине до 2500 миллиметров.

Разновидности листогибочных станков

Листогибочное оборудование по мобильности делится на передвижное и стационарное. Первые виды станков используют на производстве для обработки большого объема материала, вторые станки – на небольших предприятиях или стройках для изготовления отдельных деталей.

Зависимо от методики обработки материала, листогибочные станки бывают поворотными, оснащенными гибочной балкой, прессовыми с пуансоном и матрицей, ротационными – схемы листогибов предусматривают наличие валок.

По виду привода листогибочные станки разделяются на 5 типов:

• Пневматические аппараты работают за счет функционирования пневмоцилиндров, в основном в продаже представлены поворотные модели.
• Электромеханические станки являются стационарными механизмами, оснащенными приводной системой, электродвигателем и редуктором.
• Механические станки представляют собой стационарные машины, которые функционируют благодаря энергии маховика.
• Гидравлические станки способны действовать за счет гидроцилиндров.
• Ручные станки для своей эксплуатации требуют мускульную силу рабочих и являются очень удобными для быстрой перевозки и работы в местах производства изделий.

При выборе листогибочного станка или изготовлении своими руками листогиба необходимо определиться с толщиной листов металла, потому что оптимальным решением для обработки материала, который имеет толщину меньше 0,1 сантиметра, считается ручной станок.

Этот аппарат способен обеспечить необходимую точность и освобождать хозяев от больших вложений. Если требуются разные детали из металла, что имеют толщину больше 1 сантиметра, лучше всего выбрать промышленную модель с электроприводом и возможностями выполнения широкого спектра функций. Такие станки стоят намного больше, занимают большую площадь, однако демонстрируют высокую производительность.

Изготовление листогибочного станка

Листогибочный станок в практике самодельщиков — пока малораспространенное приспособление. Однако данный инструмент является очень полезным, потому что даже неквалифицированным мастерам позволяет качественно выполнять работу, связанную с гибкой листового металла.

Листогибочный станок, состоящий из основания, обжимного пуансона с рычагом, прижима и двух струбцин, можно изготовить при наличии электросварки. Необходимы только недеформированные уголки номер 3 и 5, а также отрезок швеллера. Основание принято изготавливать из швеллера номер 6,5 или 8, что имеет длину до 500 миллиметров. Размер принято выбирать по своему усмотрению.

Сделанный из уголка прижим способен обеспечить гибку листа на угол, что составляет больше 90 градусов, что, к примеру, нужно для соединения в фальц листов. Прижим изготовленного своими руками ручного листогиба отличается сварной конструкцией. Основной уголок 5 необходимо дополнительно усилить профилем из уголка номер 3.

Чтобы прижим получился жестким, рекомендуется использовать уголки, толщина полок которых составляет 5 миллиметров. Прижим делают короче основания на 70 миллиметров, к его торцам следует приварить кронштейны из отрезков уголка номер 3 со стенкой, толщина которой достигает 5 миллиметров.

Края полок уголка, которые контактируют с изгибаемым листом, обрабатывают напильником или фрезеруют, делая их параллельно основанию. В каждом уголке-кронштейне посредине полки необходимо просверлить отверстие, диаметр которого составляет 8 миллиметров.

Обжимной пуансон выполните из уголка номер 5, он на 10 миллиметров короче, чем прижим. Рычаг принято выгибать из арматурного стального прутка, что имеет диаметр 15 миллиметров, в виде скобы и приваривать к пуансону. Дальше выпилите из стального листа, толщина которого 5 миллиметров, щечки и просверлите в них по отверстию диаметром 10 миллиметров.

Снимите с ребра торцов уголка-пуансона фаски, длина которых 30 и глубина 5 миллиметров, что необходимы для крепления и установки стальных осей из прутка, что отличается диаметром 10 миллиметров. Оси необходимо приваривать таким способом, как показано на видео о листогибах своими руками, чтобы осевая линия прутка направлялась параллельно ребру уголка. На ребре основания снимите фаски, что имеют глубину 6 и длину 32 миллиметра.

Основание и пуансон для предварительной сборки нужно закрепить в слесарных тисках так, чтобы полки уголка и швеллера размещались в одной горизонтальной плоскости. Наденьте на оси пуансона щечки и прихватите их в нескольких точках к основанию электросваркой или крепят другим методом.

На данную поверхность для пробной гибки принято помещать лист из мягкого металла, что имеет толщину близко 1 миллиметра, и сверху фиксировать прижимом, притягивая его временно к основанию шпильками с накладками или струбцинами. Положение щечек относительно основы рекомендуется проверять посредством пробных гибок и корректировать при потребности. Убедившись в оптимальном положении щечек, их нужно приварить окончательно к основанию.

При использовании отверстий в кронштейнах прижима их сверлят диаметром 8 миллиметров в основании и нарезают резьбу М10 в них. Отверстия в прижиме нужно рассверлить до диаметра 10 миллиметров. В основании в резьбовые отверстия снизу завинтите болты, головки которых следует зафиксировать на основании сваркой.

Притяните к основанию прижим гайками М10, под их головки подложите шайбы. Использовать желательно гайки-маховички, которые получится снять с водопроводной арматуры. При отвинчивании затяжных гаек отжатие прижима обеспечивают пружины, что надеты на болты. Можно применять и резиновые амортизаторы.

Струбцины для закрепления листогибочного станка к основанию являются самодельными, сваренными из уголка номер 3. Конструкция струбцин является совершенно понятной из чертежа листогиба своими руками. Зажимные винты М10 оснащены опорными накладками. Струбцины необходимо приварить к полке основания возле щечек.

Требования и техника безопасности

Разные виды листогибочных станков предназначены для разных целей, но все они должны соответствовать ниже обозначенным требованиям: удобство в работе, безопасность, минимальная энергопотребляемость, устойчивость, хорошее качество составляющих деталей, возможность замены элементов при выходе из строя, соответствие их требуемым стандартам.

Чтобы избежать возникновения производственных травм, настоятельно рекомендуется ознакомиться с техникой безопасности. Листогибочный станок является опасным устройством, так как содержит множество колющих и режущих элементов, которые представляют угрозу для здоровья и жизни оператора. Непосредственно перед работой нужно детально изучить инструкцию для каждого конкретного устройства. Работать с листогибом необходимо исключительно в защитной одежде.

Перед каждым запуском аппарата следует тщательно проводить проверку работоспособности оборудования. Запрещается гнуть листы металла выше допустимой толщины и оставлять листогибочный станок без присмотра.  

Таким образом, листогибочный станок в умелых руках способен обеспечить высокое качество изготовления таких деталей, как кожухи, шасси, корпусы, также станок понадобится при соединении в фальц листов, гарантируя во всех случаях надлежащий товарный вид изделию. Главное только знать, как сделать листогиб правильно. При этом обеспечивается отсутствие деформаций и плоскостность в отгибаемой части листов.
 

Станок для гибки металла (металлогибочный)

Содержание   

Станок для гибки и художественной резки металла представленн в виде прессового устройства, которое может работать как с цельными металлическими листами, так и с вырезанными полосами.

Металлогибочный станок

Станок для художественной резки и гибки, изготовленный своими руками, попмогает игибать листы под любым углом, не влия при этом на плоскостность.

Для чего применяются металлогибочные станки?

Металлогибочные станки могут применяться при обработке латунных, стальных алюминиевых или медных листов.

Толщина заготовки для гибки при этом не должна превышать 0,8 мм. Ручной листогибочный станок воздействует на заготовку таким образом, что она практически не подвергается деформации.

Металлогибочный станок

Таким образом устройство для гибки позволяет изготавливать самые различные предметы художественной формы своими руками.

Если балка для гибки и резки оснащена специальной силиконовой вставкой, то работать с окрашенными листами можно без риска повреждения покрытия.

Кроме того, металлогибочный станок для художественной резки своими руками может без труда работать с железными и жестяными листами.

При этом показатели точности и качества гибки и резки будут достаточно высокими. Устройство для гибки и художественной резки металла активно применяется в таких областях, как:

• машиностроение изготовлении кузовов и запчастей;
• строительство (кровля, металлический сайдинг, отливы для окон;
• мебельное производство;
• электроника.

Металлогибочный станок состоит из основания (железный лист), прижима, обжимного пуансона, оснащенного креплениями и двух струбцин.

Изготовить устройство для гибки и резки можно своими руками используя при этом металлические заготовки.

Для сборки своими руками применяются швеллера на которых крепится рама листогиба. Большинство модификаций имеют приспособления для фиксации рулонного металла, угломер, дублирующие опоры для листов и профилирующее устройство.
к меню ↑

Конструктивные особенности станка

В металлогибочный станок для резки, изготовленный своими руками листы можно вставлять как передней, так и с тыльной стороны.

Это избавляет от необходимости проведения предварительной порезки заготовок. Металлогибочный агрегат оснащен резцом, который позволяет производить разрезание листа непосредственно на месте проведения работ. Основные конструктивные элементы устройства представлены в виде:

• роликового ножа;
• заднего стола;
• подставки;
• передних упоров;
• измерительной пластины;
• упора сгиба угла.

Роликовый нож изготавливается с применением прочного стального сплава, который можно затачивать после проведения работ.

Конструкция резака отличается устойчивостью к механическим нагрузкам и дополнительно покрыта порошковой посыпкой.

Его вес может достигать 5 кг. Задний стол устройства для гибки позволяет размещать на нем лист для обработки. При этом передвигать его можно в нужном направлении. Сгибатель и резак фиксируются на опорах рабочего стола.

Читайте также: виды и принципы работы станков для резки металла.

Подставка металлогибочного станка

Подставка устройства для гибки, изготовленного своими руками, размещена на подставке из дерева, что препятствует скольжению конструкции.

Подставка может регулироваться по высоте. С помощью передних опор можно устанавливать такой параметр, как ширина разреза.

В этом случае устройство можно разворачивать на 180° и возвращаться к начальной позиции. Упор помогает быстро задавать нужный угол изгиба заготовки и при этом фиксировать деталь под произвольным углом.
к меню ↑

Как работает самодельный ручной листогиб? (видео)

к меню ↑

Принцип работы и виды листогибочных станков

Принцип работы листогибочного устройства базируется на фиксировании заготовки на рабочем столе. Это производится благодаря наличию прижимной рамы. Последующий сгиб производится с участием поворотной балки.

data-ad-client=»ca-pub-8514915293567855″
data-ad-slot=»5929285318″>

Станок позволяет достигнуть максимального угла изгиба в 135-180°, при этом максимальная толщина листа напрямую зависит от мощностных характеристик прессового механизма.

Прижимание производится механическим способом при котором используется эксцентриковая стяжка. Конструктивные особенности устройства позволяют производить неограниченную по длине подачу заготовок.

Некоторые модификации позволяют производить прижим с помощью электромагнита, расположенного в корпусе устройства. Электромагнит с легкостью обеспечивает нужную степень прижима и исключает вероятность выскальзывания заготовки из-под прижимного механизма.

Металлогибочный станок электромагнитный

Как правило данная конструкция отличается повышенной жесткостью и позволяет производить прямолинейный и высококачественный изгиб.

Длина заготовок может быть изначально фиксированной или заданной с помощью ограничителей. Это удобно при создании однотипных деталей.

В ассортименте имеются специальные гибочные прессы, которые способны деформировать заготовку за счет вдавливания матрицы в выемку выступом пуансона. Усилие в таком устройстве возникает благодаря работе гидро- или пневмопривода.

Представленное оборудование позволяет работать со сталью, толщина листов которой может колебаться от 0,3 до 2,5 см. Оборудование такого типа может быть как передвижным, так и стационарным.

В зависимости от особенностей обработки заготовок, листогибы могу быть поворотными, с гибочной балкой, прессовыми – с матрицей и пуансоном, ротационными – с обязательным наличием валков. Станки могут быть:

• пневматическими;
• электромеханическими;
• механическими;
• гидравлическими;
• ручными.

Читайте также: «Как изготовить сварочный осциллятор своими руками?»

к меню ↑

Делаем листогиб своими руками

Устройство, состоящее из основания, обжимного пуансона, оснащенного рычагом, прижима и струбцин можно самостоятельно изготовить при наличии сварочного аппарата.

Для этого понадобятся недоформированные уголки 3 и 5 номеров и небольшой отрезок швеллера. Основание может быть изготовлено из швеллеров 6, 5 и 8-й марок с длиной в 400-500 мм.

Самодельный листогиб

Прижим, сделанный с помощью уголка может обеспечивать сгибание листа на 90°, что может быть использовано при фальцевом соединении.

Прижим изготавливается из уголка с маркировкой «5», который усиливается дополнительно профилем под номером 3. Для придания нужной жесткости прижим изготавливают короче основания на 50-70 мм.

К торцам необходимо приварить кронштейны из отрезков уголков под номером 3. Края полок уголков должны контактировать с изгибаемым листом и перед сваркой быть обработаны напильником или фрезой.

Читайте также: виды, особенности и самостоятельная сборка фрез для мотоблока.

В стенке каждого углового кронштейна сверлится отверстие, с диаметром, равным 8 мм.Обжимной пуансон выполняется из уголков 5-го номера.

Он должен быть снабжен отверстиями с диаметром в 10 мм. Далее с ребер торцов уголков-пуансонов снимаются фаски. Их длина должна составлять 30 мм, при глубине в 5 мм. Это нужно для дальнейшего закрепления и установки стальных осей из прутьев.

Оси привариваются так, чтобы осевая линия была направленна параллельно ребру следующего уголка.

Перед тем как начать предварительную сборку основания и пуансона, нужно закрепить их и в слесарных тисках таким образом, чтобы уголки и швеллеры располагались в одной плоскости.

На поверхность для проведения пробных работ помещается лист мягкого металла, с толщиной в 1 мм. Сверху он фиксируется с помощью прижима.

Прижим листогиба

Прижим на некоторое время притягивается к основанию агрегата шпильками и ли накладками, оснащенными струбцинами.

После того как щечки будут размещены оптимальным образом, их следует приварить к раме. Для крепления струбцин к листогибочному агрегату можно использовать уголки марки 3, которые привариваются к полке основания. Теперь листогиб полностью готов к работе.
к меню ↑

Как сделать станок для гибки листового металла — подробное видео

Читайте также: «Выбираем лучшие тиски для сверлильного станка».

data-full-width-responsive=»true»
data-ad-client=»ca-pub-8514915293567855″data-ad-slot=»8040443333″>

 Главная страница » Для гибки

Листогибочный станок своими руками

Привет всем любителям самоделок. В данной статье я расскажу, как сделать листогибочный станок своими руками. Он поможет в работе с листовым металлом, а именно в его гибке под определенным углом для различных целей.

Перед тем, как перейти к прочтению статьи, предлагаю посмотреть видеоролик, в котором показан весь процесс создания листогибочного станка, а также его тестирование.

Для того, чтобы сделать листогибочный станок своими руками, понадобится:
* Углошлифовальная машинка, отрезной и шлифовальный круг
* Сверлильный станок, сверло по металлу на 6 и 10 мм
* Защитные очки, перчатки, наушники
* Сварочный аппарат, электроды
* Сварочная маска, краги
* Рулетка, карандаш
* Металлическая плита толщиной 12 мм
* Четыре пружины автомобильных клапанов
* Стойка амортизатора
* Металлическая зачистная щетка на УШМ
* Токарный станок по металлу, проходной и расточной резец
* Метчик М12
* Штангенциркуль
* Малярный скотч
* Баллончик молотковой краски
* Кернер
* Два металлических уголка с полками 25 мм
* Быстрозажимные струбцины
* Плашка М12
* Металлический уголок с размером полки 100 мм
* Ненужный распредвал

Шаг первый.
Для начала нужно очистить от ржавчины металлическую плиту толщиной 12 мм, удобнее и быстрее всего это сделать при помощи углошлифовальной машинки и зачистной щетки. При работе с углошлифовальной машинкой используйте защитные очки, перчатки и наушники.

Шаг второй.
При помощи штангенциркуля наносим разметку на плите под отверстие, отступив от края пару сантиметров.

Далее ровно посередине делаем кернение, что позволит точно позиционировать сверло.

Затем в патрон сверлильного станка зажимаем сверло по металлу диаметром 6 мм и проделываем отверстие, а затем проделываем тоже самое, но сверлом на 10 мм. В процессе сверления добавляем техническое масло на режущую кромку сверла, так оно прослужит дольше и не заклинит в просверливаемой детали. Аналогичное отверстие делаем с другого края.

Шаг третий.
Смазав техническим маслом режущую кромку метчика, начинаем нарезать резьбу М12 в проделанных отверстиях.

Далее при помощи углошлифовальной машинки и отрезного диска разбираем стойку амортизатора, чтобы извлечь из нее шток. При разборке стойки будьте аккуратны, так как внутри находится большое количество масла, которое может быть под давлением. Вытаскиваем шток из стойки и размечаем его ровно посередине, для более точной разметки используем малярный скотч.

Затем при помощи УШМ разрезаем шток по метке на две одинаковые части, в процессе резания плавно вращаем шток.

Шаг четвертый.
Теперь устанавливаем одну из заготовок, сделанных из штока, в трехкулачковый патрон токарного станка по металлу и протачиваем проходным резцом небольшой отрезок до диаметра 12 мм.

После этого при помощи плашки М12 нарезаем резьбу на заготовке, вручную проворачивая патрон станка.

Со второй заготовкой из штока проделываем аналогичные действия.
Шаг пятый.
Отпиливаем небольшой отрезок от автомобильного распредвала углошлифовальной машинкой.

Затем протачиваем отпиленные втулки на токарном станке расточным резцом до нужного диаметра.

По завершению проточки втулки должны одеваться на шток и при этом иметь минимальный зазор на свободное перемещение. Тут можно было обойтись и без станка, если в наличии есть труба подходящего диаметра.

Шаг шестой.
От 100-го уголка, который крепим к верстаку быстрозажимными струбцинами, отрезаем заготовку длиной 445 мм и шириной 80 мм при помощи УШМ.

Далее одну из кромок затачиваем под углом 45 градусов, установив в УШМ шлифовальный круг.

Шаг седьмой.
Все комплектующие для сборки самодельного инструмента готовы.

На металлическую плиту прикручиваем штоки с резьбой и накидываем на каждую по две пружины клапанов.

Чтобы усилить всю конструкцию, 25-ые уголки свариваем между собой при помощи сварочного аппарата. При работе со сварочным аппаратом будьте осторожны, одевайте сварочную маску и краги.

Далее уголки привариваем к основанию. К втулкам прихватываем заготовку с заточенной кромкой под 45 градусов, после чего окончательно провариваем стыки, также поверх данной заготовки привариваем металлическое кольцо под пресс.

После сварочных работ удаляем шлак со швов и красим приспособление баллончиком с молотковой краской, защитив штоки бумагой, так как их красить не нужно.

Шаг восьмой.
Листогибочный станок полностью готов, пора приступить к тестированию.
Устанавливаем данное приспособление на гидравлический пресс. Берем полоску стали толщиной 2 мм и прессом начинаем опускать подвижную часть листогибочного станка , в процессе чего лист металла сгибается под необходимым углом, максимальный угол в данном случае равен 90 градусов.

Проверяем с нержавеющей сталью толщиной 3 мм, с этой задачей приспособление также справилось без каких-либо проблем.

На этом у меня все, данный листогибочный станок в совокупности с хорошей фантазией позволит вам сделать множество интересных и полезных самоделок.
Всем спасибо за внимание и творческих успехов.

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

Facebook

ВКонтакте

Twitter

ОК

Узнаем как изготовить листогибочный станок своими руками?

В работе для правки и сгибания металлических полос и листов нельзя обойтись без листогибочного станка. Данное приспособление является немаловажным при сооружении различных конструкций. Чертежи и определенное мастерство позволят выполнить листогибочный станок своими руками. Он поможет существенно сэкономить время и силы, хотя многие отдают предпочтение покупкам простых и недорогих моделей таких устройств.

Разнообразие 

Различают пять видов листогибочных станков: ручные, механические, электромагнитные, гидравлические и пневматические. Рассмотрим некоторые из них.

• Ручной листогибочный станок простой конструкции применяют в работе с металлическими полосами или листами небольших размеров с нанесенным покрытием, а также с медью и алюминием. Его покупают владельцы небольшого бизнеса или частные лица для изготовления элементов крыши, конструкций для рекламы или доборных элементов при выполнении монтажных кровельных работ.
• Листогибочный станок гидравлического типа, а также механические и пневматические его виды относятся к вариантам серийных производств. Данное приспособление отличается простотой в управлении и небольшими шумовыми характеристиками благодаря системам подавления вибрации. Листогибочный станок гидравлический считают оптимальным вариантом для выполнения простых загибов металлических листов. Новейшие технологии позволили создать указанные устройства с автоматизированными системами управления, что обеспечивает выполнение рабочего процесса с высокой точностью.

Необходимые материалы

Решив изготовить листогибочный станок своими руками, нужно помнить о том, что при помощи него возможно выполнение только простейших видов работ. Для сложных и более точных задач следует применять профессиональное оборудование. Сварочный аппарат и другие материалы понадобятся для того, чтобы создать листогибочный станок своими руками. Детали его должны быть прочными и ровными. Для каркаса необходимо приобрести большой швеллер, прочную трубу и уголок. Металлобазы предлагают широкий выбор нужного материала, а в строительных магазинах можно купить правило из алюминия и вспомогательные детали. Разные уголки понадобятся для изготовления прижимной и поворотной балки.

Сооружение конструкции

Приступаем к сборке каркаса. Для этого нужно:

• Напилить швеллер и большой уголок.
• Затем приварить трубы по краям швеллера. Делать это надо аккуратно.
• Поверх труб нужно приварить уголок так, чтобы его вертикальная сторона была расположена своей плоскостью к мастеру, который решил соорудить листогибочный станок своими руками. Точное выставление всех деталей позволит получить ровную конструкцию.
• После сборки каркаса необходимо повесить прижимную балку. Для этого надо плотно прислонить плоскости правила и швеллера, а потом зафиксировать их. Затем к прижимной балке и к заднему углу каркаса нужно приварить петли. После этого проверяем их дееспособность.
• Для изготовления прижима на уголок привариваются петли. Относиться к данному процессу следует скрупулезно. Затем указанные петли нужно приварить к вертикальной стороне каркаса на его край. Вращение уголка прижима должно составлять 150-160°. Это является немаловажным условием. Затем одни шарниры устанавливаются на этом уголке, а вторые — на прижимной балке. После скрепления их болтами должны получиться тяги, регулировка которых зависит от толщины металлического листа. Для изготовления поворотной балки и прижимной траверсы необходимо использовать уголок одинаковой длины.

Листогибочный станок своими руками

Когда пару лет назад я понял, что мне предстоит самостоятельный ремонт кровли на даче (а кровля металлическая), передо мной встала проблема выбора листогибочного станка. Стоимость фирменного станка было для меня высоковата. Как всегда, следующая мысль была – а не сделать ли станок самому?

Довольно много народу пишет, как они сами соорудили листогибочный станок. Общим недостатком всех предложенных вариантов является низкая жесткость готовой конструкции. Поэтому сделанный самостоятельно листогибочный станок, не будет нормально гнуть заготовки длиной больше метра. «Стол» станка решил сделать из двутавровой балки 80 мм.

К ней крепится на двух болтах восьмидесятый же уголок.

Этот уголок фиксирует заготовку во во время гибки. В качестве поворотных узлов выступали три здоровенных петли для стальной двери, приваренные к двутавру. Другие части петель приварены к следующей детали листогиба – восьмидесятому уголку. Этот уголок –поворотная траверса, с помощью которой и осуществляется гибка материала.

Поскольку нужно очень значительное усилие, к уголку приварены две 800-мм ручки из трубы. Вся конструкция крепится к верстаку или любому массивному основанию парой мощных струбцин. Прижимной уголок поднимается или убирается. Кладем заготовку. Ставим уголок на место. Можно просто приподнять уголок, не снимая. Заготовка тогда просто протаскивается между уголком и двутавром. Тщательно выставляем вставленный лист по краю уголка(не написал, что для удобства работы уголок стоит заточить с одной стороны, но не более чем на половину толщины), как работает мой листогиб сильно завинчиваем болты крепления уголка и поворачиваем траверсу на тот угол, который мы хотим получить. За время ремонта кровли мне удалось обнаружить только два недостатка у этого станка.

Первая и главная — неудобная система прижима. Второй – можно гнуть только достаточно тонкий металл. Для этого станка максимальной толщиной, с которой можно работать (для стали), является 0,5 мм.

Листогиб своими руками: инструкция, устройство самодельного листогиба

При строительстве дома, самостоятельном изготовлении коньков на крышу, отливов необходимо проводить гибочные операции с металлическими листами. Для этого применяются ручные приспособления или специализированные станки. Чтобы не покупать дорогое оборудование, можно сделать листогиб своими руками.

Листогиб своими руками

Виды листогибов

Чтобы понимать, как работают станки для гибки листового металла, нужно изучить разновидности оборудования. Виды машин по методу управления:

1. Ручные листогибочные станки. Подвижные механизмы начинают работать после приложения усилий со стороны человека.
2. Гидравлическое оборудование. Работает с помощью жидкости, которая толкает плунжер под давлением. Он передвигает рабочую часть конструкции, которая сгибает металлический лист. Благодаря системе подвижных цилиндров уменьшается усилие со стороны мастера, увеличивается производительность станка.
3. Электромеханическое оборудование. Промышленные машины, которые устанавливаются на больших предприятиях. Работают за счёт электродвигателя, который приводит в движение гибочную балку через приводную систему. Станки с электромоторами могут сгибать листы большой толщины, что невозможно сделать ручным приспособлением.

По конструкции можно выделить 4 группы оборудования:

1. Вальцовый механизм. Состоит из 3 подвижных валов, через которые проходит лист металла. При обработке можно изготавливать плавные полукруглые, круглые изделия, водостоки без острых углов. Радиус изгиба задаётся с помощью центрального подвижного вала.
2. Траверсная конструкция. Наиболее популярный вид ручных листогибов. Заготовка зажимается с помощью специального фиксатора по будущему месту изгиба. Мастер с помощью подвижной траверсы сгибает лист под нужным углом. Существуют промышленные модели, которые гнут заготовки без усилий со стороны мастера.
3. Роликовый листогиб. Вспомогательное устройство, с помощью которого можно сгибать детали на торцах и далеко от края. Неудобен при использовании.
4. Пресс для сгибания листов. Состоит из двух пуансонов. Заготовка располагается между подвижными частями, которые под воздействием давления её сгибают.

Покупая траверсный механизм нужно поинтересоваться входит ли в комплект нож для разрезания металлических листов. С его помощью можно делать ровные резы. Нужно выставить металл по размеру, повесить нож, с усилием провести его до конца траверса.

Конструкция листогибов

Сделать инструмент для гибки заготовок из металла можно только после ознакомления с его внутренним устройством, принципом работы. Конструкция ручного листогиба:

1. Балка, зажимающая металлическую поверхность.
2. Балка, которая сгибает лист.
3. Устойчивое основание, на котором закрепляются основные элементы.
4. Угломер — устройство, позволяющее выполнять сгибы под нужными углами.
5. Рабочий стол. Должен оборудоваться ограничителями глубины.
6. Рукояти для передачи усилия на гибочную балку.

Станок может дополняться гидравлическими или электрическими приводами.

Устройство листогиба

Подбор материалов

Прежде чем начинать сборку самодельного оборудования для гибки металла нужно подготовить необходимые материалы:

1. Металлические уголки — 4–6 метров.
2. Шаровую от машины. Должна комплектоваться кронштейном.
3. Стабилизатор от автомобиля.
4. Швеллер для изготовления основания.
5. Лист металла.
6. Петли — 2 штуки.
7. Деревянный брусок.
8. Металлическую трубу.

Для изготовления самодельного листогибочного станка понадобятся разные инструменты: сварочный аппарат для соединения элементов, дрель со сверлами по металлу, шлифовальная машинка для зачистки швов, большая болгарка.

Усовершенствование конструкции листогиба

Для самодельного листогибочного станка не нужно придумывать сложную конструкцию. Достаточно собрать вместе ряд самодельных элементов:

1. Деревянную подушку.
2. Основание из швеллера.
3. Рабочий стол из листа металла.
4. Уголки, соединённые петлями.
5. Ручки для сгибания заготовок.

Чтобы усовершенствовать станок, необходимо сделать дополнительную прижимную балку. Для этого на уголок наваривается металлическая пластина, которая шире его.

Листогибочный станок своими руками

Если вы не знаете, как сделать листогиб, воспользуйтесь пошаговой инструкцией:

1. Изначально нужно сделать чертеж листогиба. На нём нужно отметить подвижные элементы, крепёж, размеры. Не нужно делать сложную конструкцию самостоятельно. Достаточно собрать простейшее приспособление без дополнительных функций.
2. Изготовить основание из швеллера. Оно должно быть устойчивым, чтобы не возникало перекосов во время работы.
3. Сделать смягчающую подушку из дерева.
4. Уголки разрезать с помощью болгарки на отрезки по 1 метру.
5. Стойку стабилизатора использовать для опоры под петли.
6. На уголках под установку оси сточить лыски.
7. К готовым выборкам приварить полуоси. Цилиндрические элементы должны выступать за пределы уголков не более чем на 1 см.
8. Разместить уголки с наваренными полуосями параллельно друг другу.
9. С помощью сварки наварить петли на уголки так, чтобы они могли свободно перемещаться относительно друг друга. В разложенном положении уголки должны представлять собой ровную поверхность.
10. Просверлить отверстия для закрепления листогиба на подготовленном заранее основании с рабочим столом.
11. Разрезать металлическую трубу на две равных части болгаркой. Наварить их на уголки так, чтобы они играли роль ручек.

Размеры рабочего стола выбираются зависимо от габаритов обрабатываемых заготовок. Это же касается длины уголков.

Листогибочный станок своими руками

Как повысить прочность креплений станка

Многие начинающие мастера изготавливают самодельные приспособления без основания. Это листогибы, которые закрепляются на верстаке с помощью струбцин. При активной работе с таким механизмом крепления будут расшатываться. Мастеру нужно постоянно зажимать крепёжные элементы. Чтобы избавиться от этого недостатка, нужно сделать опорную балку, собрать основание из швеллеров, поставить раскосы из металлических уголков.

На основании нужно сделать рабочий стол. Для этого на конструкцию нужно закрепить лист металла со стопорами, которые будут ограничивать глубину закрепления заготовок.

Техника безопасности при работе с листогибочным станком

На заводах, которые оборудуются станками для гибки металла, существует ряд правил относительно работы с оборудованием:

1. Использовать ограничитель для установки нужных углов.
2. Контролировать заданный параметры с помощь угломера.
3. Листы аккуратно располагать на рабочей поверхности.
4. Проверять установленную глубину до опускания прижимной балки.
5. Сделать пробное загибание, чтобы определить насколько точно установлен угол.

Используя самодельный листогиб нужно быть особо внимательным:

1. Работать в защитных перчатках, чтобы не порезать руки об острые края листа.
2. Не спешить с загибанием углов, прижимную балку опускать двумя руками.
3. Проверять целостность подвижных элементов до начала работы.
4. Ручное приспособление надёжно фиксировать на рабочем столе.
5. Не пытаться сгибать листы большой толщины.

Сгибать заготовки нужно медленно, проверяя угол. Дополнительно можно закрепить на самодельном станке нож для разрезания металла. При его использовании нужно периодически затачивать режущие диски.

Оборудование для сгибания металлических листов можно купить в строительном магазине или собрать самостоятельно. Для этого нужно знать элементы конструкции, принцип работы подвижных механизмов, способы их соединения. Самодельный станок не даст возможность работать с заготовками большой толщины, однако его будет достаточно для сгибания коньков, отливов.

Как сделать простой листогибочный станок своими руками

Станки и инструменты /12-янв,2016,11;17 /
23156

При строительстве дома понадобилось много оконных отливов и коньков для крыш. Для их изготовления смастерил листогибочный станок из швеллера и двух уголков. Очень доволен устройством!

Понадобилось: сварочный аппарат, 2 уголка 50×50 мм, швеллер № 12, 2 отрезка уголка со сторонами 25 мм, 2 отрезка металлического стержня, 2 металлические ножки от стула, болгарка, гайки, болты, наждачная бумага.

Изготовления листогибочного станка своими руками

Для изготовления листогибочного станка приварил к краю столешницы верстака швеллер «ножками» вниз (1).

Вырезал болгаркой в швеллере выемку (2), зашлифовал ее торцы.

Два уголка 50×50 мм (3) прихватил между собой по краям сваркой, оставив на всю их оставшуюся длину зазор в 1,5 мм (фото 1, вид сбоку). Он предназначен для вставки заготовок (толщиной не более 1 мм), которые будут сгибаться.

Уголки расположил на швеллере.

Важно!
Длина зазора между сваренными уголками станка должна быть не менее 125 см — по размеру стандартного металлического листа. Так его удобно гнуть, не разрезая на части.

Кстати
Швеллер можно установить и на деревянный верстак, закрепив саморезами.

Сбоку к станку приварил 2 металлические ножки от стула (4) — получились ручки, за которые конструкцию из уголков поднимаю вверх, делая сгибы на заготовках. Подвижность этой части станка обеспечивают приваренные к уголкам по краям 2 металлических стержня-удлинителя (5) (фото 2). Вторым концом вставил стержни в предварительно приваренные на швеллер маленькие уголки 25×25 мм (6). Сверху просверлил в них по отверстию и приварил к каждому гайку. Вкручиваю в нее болт, прижимая таким образом к швеллеру подвижный стержень-ось.

Чтобы гнуть узкие детали, нужно прочно фиксировать их край в зазоре подвижной части станка. Для этого в уголках устройства установил два болта-упора на расстоянии 30 см друг от друга. Предварительно просверлил под них отверстия (7), наварил на каждое гайку (8) (фото 3), ввинтил в них болты. Чтобы их шляпки при опускании подвижной части листогибочного станка на швеллер не мешали, вырезал соответствующие отверстия (9) в корпусе устройства.

Снимая болты-упоры, могу гнуть заготовки любой ширины (фото 4).

Андрей Трубецкий, т.п. Бешенковичи Витебской обл.
Фото Анатолия Чернявского

Изготовление прочного станка для гибки металла из 100% переработанного металла

В вашей мастерской отсутствует станок для гибки металла? Что ж, тогда тебе повезло.

Если видеоплеер не работает, вы можете щелкнуть по этой альтернативной ссылке на видео.

В вашей мастерской не хватает некоторых инструментов, например, гибочного станка для металла? Тогда, вместо того, чтобы покупать серийно выпускаемый, почему бы не сделать его из металлолома и небольшого количества смазки для локтей?

Если это звучит интересно, следуйте этому простому руководству, чтобы сделать его для себя.

Источник: Между тем в гараже / YouTube

Как вы понимаете, как и в любом проекте подобного рода, вам потребуются некоторые инструменты и материалы, прежде чем вы начнете.

Необходимые материалы и снаряжение

Имея под рукой все инструменты и материалы, пора заняться этой эпической сборкой.

Шаг 1: Очистите все металлические детали

Первый шаг — собрать вместе все ржавые или старые металлические детали, такие как шестерни и т.д. под.Кроме того, не торопитесь, чтобы отрезать все выступающие части, которые не нужны, например, старые болты.

Возможно, вам будет проще установить детали на токарном станке, но мы оставим это на ваше усмотрение. Как обычно, надевайте защитную одежду для рук и лица, чтобы защитить свою драгоценную кожу от летящих искр горячего металла.

Источник: Тем временем в гараже / YouTube

Шаг 2: Обработайте другие необходимые детали

После этого возьмите латунные стержни, закрепите их на токарном станке и нарежьте из них большие фланцы.Как и следовало ожидать, сначала сделайте отверстие фланца, используя пилотное отверстие, а затем постепенно расширяйте его, пока не достигнете необходимого размера. Кроме того, не торопитесь полировать деталь, пока она находится в токарном станке.

Промойте и повторите, чтобы сделать второй фланец со скошенной кромкой, как показано на видео. Размеры скоса должны соответствовать диаметру отверстия в центральном диске шестерни.

Другой фланец будет использоваться для крепления двух латунных фланцев вместе на шестерне.

Источник: Тем временем в гараже / YouTube

Затем возьмите фланцы и отметьте количество равных точек по окружности каждого из них, чтобы они совпадали с монтажными отверстиями вокруг центрального диска шестерни.В данном случае их восемь.

Просверлите отверстия в этих точках, чтобы фланцы можно было прикрутить к шестерне болтами.

Источник: Тем временем в гараже / YouTube

С этим комплектом возьмите кусок алюминиевого или стального диска и нарежьте из него большой диск с фаской радиусом 3 и 15/16 дюйма (10 см). Выкопайте отверстие в самом центре диска и при необходимости расширьте его.

Эта деталь будет размещена на верхней части шестерни, поэтому он должен иметь отрицательный профиль поверхности шестерни под ней, чтобы они могли располагаться заподлицо.Центральное отверстие должно быть того же размера, что и шестерня и фланцы.

Источник: Между тем в гараже / YouTube

Обратите внимание, что эта деталь будет одного из трех различных диаметров, чтобы дать вам возможность выбора угла изгиба, который вы хотите, чтобы машина могла производить.

Затем возьмите другой диск из алюминия или стали и обработайте его с радиусом 2 и 61/64 дюйма (7,5 см). Снова сделайте негатив профиля шестерни в сторону и просверлите отверстие в центре, чтобы оно соответствовало размерам центрального отверстия шестерни.Сделайте скос к верхней части одной стороны.

Затем возьмите еще один диск из алюминия или стали и обработайте его, чтобы сформировать цилиндр с радиусом 1 и 31/32 дюйма (5 см) с широким ободом в основании с радиусом 2 и 61. / 64 части дюйма (7,5 см). Снова сделайте отрицательный профиль шестерни в сторону и просверлите отверстия под болты в металлических дисках, чтобы их можно было установить на главную шестерню.

Источник: Тем временем в гараже / YouTube

Эти детали будут вставляться и выниматься из станка для гибки металла по мере необходимости.Каждый из них будет прикреплен к главной передаче с помощью предварительно изготовленных латунных фланцев.

Шаг 3: Установите обработанные детали на шестерни

Используя только что обработанные детали, переместите их в нужное положение на большой шестерне и проверьте, как они крепятся к шестерне с помощью гаек и болтов подходящего размера. Убедитесь, что вы также добавили латунные фланцы под металлическими дисками.

Источник: Между тем в гараже / YouTube

В зависимости от размеров гаек вам может потребоваться доработать форму латунных фланцев или даже гаек, чтобы они соответствовали друг другу.Для достижения наилучших результатов используйте ленточную шлифовальную машину для выполнения этой задачи.

Источник: Между тем в гараже / YouTube

После того, как болты будут надежно прикреплены к каждой детали, при необходимости приварите их. Само собой разумеется, но, пожалуйста, убедитесь, что вы принимаете необходимые меры предосторожности при сварке.

Источник: Тем временем в гараже / YouTube

Эти гайки будут использоваться в качестве основных точек крепления для включения и выключения больших металлических дисков.

Шаг 4: Построение гибочного механизма

После этого следующим шагом будет поиск другой шестерни меньшего размера с зубьями того же размера, что и у основных больших шестерен.Возможно, вам придется разобрать старые части оборудования (например, двигатели), чтобы найти их, или, в качестве альтернативы, найти и купить их.

Источник: Между тем в гараже / YouTube

Попав в руки, возьмите лист металлолома. Поместите одно из основных колес и меньшую шестерню (обе включены) на пластину, чтобы на нее можно было установить.

После этого отметьте положение их центральных отверстий и просверлите отверстия подходящего размера через пластину. Также при необходимости закруглите углы пластины с помощью угловой шлифовальной машины и ленточной шлифовальной машины.

Источник: Тем временем в гараже / YouTube

По завершении установите на место основной крепежный болт «оси» для большей шестерни и приварите его к пластине. Сделав это, сделайте вал и монтажный фланец для меньшей шестерни и приварите их к пластине.

Вы хотите, чтобы главная передача и меньшая шестерня двигались свободно, так что имейте это в виду при сварке.

Источник: Тем временем в гараже / YouTube

После этого возьмите металлолом меньшего размера, очистите и закруглите углы по мере необходимости.Затем просверлите отверстие на одном конце и прорежьте / протрите клин примерно на полпути по его длине.

После этого стучите концами по направлению друг к другу, чтобы получился прямоугольный кусок металла. Эта деталь будет находиться над меньшей шестерней, которую мы ранее установили на большую металлическую пластину, и действовать как опора вала / кронштейн для шестерни.

Источник: Тем временем в гараже / YouTube

Приварите стык по мере необходимости. После этого обработайте на токарном станке более длинный металлический цилиндр / вал, чтобы он соответствовал диаметру отверстия в прямоугольном куске металла, который вы только что сделали.

Он должен будет свободно перемещаться внутри отверстия, поэтому убедитесь, что его диаметр немного меньше. Слегка скосите выступающий конец и снимите цилиндр с его исходного блока.

Источник: Между тем в гараже / YouTube

После этого закрепите вал обратно в токарном станке, поместите маленькую шестерню на свободный конец вала и закрепите ее на месте с помощью задней бабки. Включите токарный станок и сожмите / отшлифуйте детали, чтобы соединить их вместе.

Источник: Тем временем в гараже / YouTube

После этого возьмите вал и шестерню, поместите их обратно на основную металлическую пластину, а затем приварите опорную деталь вала на место на опорной пластине.

Источник: Тем временем в гараже / YouTube

После этого возьмите стальной пруток и отрежьте его до 15 и 3/4 дюйма (40 см) или около того в длину. Затем отметьте центральную точку планки с помощью разметки.

Закруглите углы шины с помощью ленточной шлифовальной машины и при необходимости удалите ржавчину. После этого возьмите небольшой узел шестерни и вала, который вы создали ранее, и поместите его в центральную точку стержня.

Источник: Тем временем в Гараже / YouTube

При необходимости приварите его на место.После этого замените вал и шестерню на главном узле. Штанга должна иметь возможность свободно вращаться над основными передачами.

Шаг 5: Изготовьте ограничители стержней гибочного станка

Затем возьмите еще несколько отрезков металлолома (один тоньше другого). Поместите их на место рядом с главной передачей, причем меньшая длина должна быть внизу, а большая пластина — вверху.

Удалите ржавчину, закруглите углы и сформируйте более широкий кусок металла так, чтобы он располагался над зубьями главной передачи.При необходимости вырежьте небольшой участок, чтобы приподнятая часть главной передачи могла свободно вращаться.

После этого приварите более тонкий кусок металла к основному основанию. Он будет служить опорой для большей пластины. После этого установите и приварите большую пластину.

Источник: Тем временем в гараже / YouTube

Это будет направляющая для основного металлического зажима детали. После этого установите другие металлические части, чтобы сформировать основной регулируемый зажим для изменения угла изгиба металла, когда машина будет завершена.

Источник: Тем временем в гараже / YouTube

После этого возьмите еще одну большую шестеренку и еще один кусок металлолома. Проложите шестерню по ширине металлического лома.

Затем отрежьте металлическую полосу до нужного размера и просверлите два отверстия на одном конце. Металлическая полоса должна входить в паз шестерни и касаться металлической центральной детали ступицы с широким основанием, которую вы обработали ранее.

Источник: Тем временем в гараже / YouTube

Сварите шестерню и металлический стержень вместе.При необходимости сделайте еще один регулируемый зажим для стержня главной передачи.

Затем возьмите стальную трубку и наметьте отрезки такой же ширины, как у основной опорной плиты. Отрежьте трубку до нужного размера и при необходимости зачистите срезы.

Затем поместите детали на нижнюю сторону опорной плиты основной машины и приварите их.

Источник: Тем временем в гараже / YouTube

После этого возьмите несколько зажимов и зажмите станок для гибки металла на краю столешницы.

Шаг 6: Обезжирьте и покрасьте детали машины

Затем возьмите растворитель, например ацетон или очиститель жира, и при необходимости очистите все металлические детали.

Четко делайте это в хорошо проветриваемом помещении, наденьте перчатки и маску, чтобы не раздражать кожу и легкие.

Источник: Между тем в гараже / YouTube

После этого решите, нужно ли и где вы хотите, чтобы какие-либо части машины были окрашены или оставлены как металл без покрытия. Заклейте те участки, которые вы не хотите красить, малярным скотчем, а затем нанесите краску распылением или раскрасьте вручную металлические части по мере необходимости.

Источник: Тем временем в гараже / YouTube

Дайте краске полностью высохнуть и снимите малярную ленту. На этом основные компоненты гибочного станка своими руками готовы.

Источник: Между тем в гараже / YouTube

Шаг 7: Проведите тест-драйв станка для гибки металла

После того, как основные компоненты собраны, последний шаг — настроить станок для гибки металла и проверить его.

Для этого закрепите основную опорную плиту сбоку от рабочего стола с помощью зажимов.Далее смажьте все движущиеся части машины по мере необходимости.

После этого установите часть шестерни главной обмотки, а затем установите главную шестерню и закрепите ее на своей оси, установленной на пластине, с помощью латунного фланца и крепежной гайки.

Источник: Тем временем в гараже / YouTube

После этого возьмите одну из центральных металлических втулок гибки и прикрепите ее к главной передаче.

Источник: Тем временем в гараже / YouTube

После этого были установлены направляющие и зажимы для опорной плиты и главной передачи.При необходимости затяните болты и гайки.

Затем возьмите кусок металла и вставьте его в станок. Теперь вы можете протестировать машину, постепенно поворачивая руль и наблюдая, как металлический стержень соответствующим образом изгибается.

Источник: Тем временем в гараже / YouTube

Поздравляем, ваш станок для гибки металла своими руками готов и полностью готов к работе.

Если вам понравился этот самодельный проект, вы можете подумать о том, чтобы добавить в свой инвентарь другие инструменты «тяжелый металл».Как насчет, например, восстановления некоторых старых инструментов?

Interesting Engineering является участником партнерской программы Amazon Services LLC и различных других партнерских программ, поэтому в этой статье могут быть партнерские ссылки на продукты. Нажимая ссылки и делая покупки на партнерских сайтах, вы не только получаете необходимые материалы, но и поддерживаете наш сайт.

Как сделать металлический тормоз для гибки металла

Учебное пособие о том, как сделать простой металлический тормоз для сгибания кронштейнов для полок в домашних условиях.

Когда я начал ремонтировать свой дом, я никогда не мечтал, что буду создавать красивые деревенские проекты, такие как люстра из деревянных балок для дома, сделанная своими руками или эти полки для фермерского дома с металлическими кронштейнами.

Одним из инструментов, сделавших возможным эти проекты, был металлический тормоз, сделанный своими руками. Это позволяет мне брать полосы металла и сгибать их в любую форму.

Если вы работаете над индивидуальным проектом, но не можете найти доступные кронштейны для полок нужного вам размера, почему бы не сделать кронштейны сами? Может быть, у вас в гараже уже есть металл, но вы не можете его согнуть.

В этом уроке я покажу вам, как сделать простой металлический тормоз, который может решить вашу проблему. Он недорогой, простой в использовании и не занимает много места.

Есть много способов сделать металлический тормоз. Для создания металлического тормоза я использовал два руководства: «Простой тормоз для листового металла: руководство без сварки» и «Как сделать металлический тормоз» от I Like to Make Stuff.

Но поскольку я новичок и у меня нет модных пил для резки металла, я сделал свой металлический тормоз еще проще.Этот металлический тормоз выполняет только прямые пропилы, не режет под углом, и гнет металл только толщиной до дюйма.

Я бы порекомендовал сделать этот металлический тормоз, если вы только начинаете и не планируете гнуть тонны металла, просто несколько кронштейнов для небольших проектов.

Если вы хотите что-то более универсальное и надежное, сделайте свой тормоз, как в двух руководствах, указанных выше.

КАКАЯ СТОИМОСТЬ?

Давайте посмотрим на стоимость создания этого инструмента для гибки металла.

Во-первых, я предполагаю, что вы новичок, имея только дрель, пилу по дереву, два зажима для дерева и ни одного специального инструмента, необходимого для работы с металлом.

Ваша общая стоимость составит около 55 долларов; это включает в себя все основные необходимые инструменты ( ручная пила ).

Стоимость материалов около 25 долларов.

Итак, примерно за 55 долларов вы можете легко сгибать металл дома и иметь инструменты, необходимые для работы с металлом.

Раскрытие информации: этот пост содержит некоторые партнерские ссылки или реферальные ссылки для вашего удобства. Это способ для этого сайта зарабатывать рекламные комиссионные за счет рекламы или ссылки на определенные продукты и / или услуги, Нажмите здесь, чтобы прочитать мою политику полного раскрытия информации .

КАК СДЕЛАТЬ ПРОСТОЙ МЕТАЛЛИЧЕСКИЙ ТОРМОЗ

МАТЕРИАЛЫ:

ИНСТРУМЕНТЫ:

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ:

• дрель
• торцовочная пила
• зажимы
• пылесос (для очистки)
• защитные очки
• маска для лица (от пыли)
• защита слуха

Вы можете распечатать список материалов и инструкции ниже.

Прежде чем вы начнете, я рекомендую посмотреть два видео по ссылкам, которые я предоставил выше ( — учебные пособия, которые я использовал для изготовления своего тормоза ). Эти видео помогут вам понять следующие шаги.

Кроме того, изображения, которые вы видите ниже, показывают, как я сделал металлический тормоз, но впоследствии я обнаружил способы улучшить металлический тормоз. Я включил эти рекомендации в свое руководство, но не в изображения.

ШАГ 1: РЕЗКА МЕТАЛЛА И ДЕРЕВА

СОВЕТ: Используйте зажимы, чтобы удерживать металл на месте во время резки.

Отрежьте металлический стержень 1-1 / 2 ″ до следующих размеров: 12,5 ″, 12,5 ″ и 11 ″, используя ножовку.

БОКОВОЕ ПРИМЕЧАНИЕ: Вы сделаете только два разреза, чтобы получить три измерения. Изначально я сделал три разреза, но эти новые размеры значительно упростят вам задачу!

СОВЕТ: После отрезания одной детали используйте металлический напильник, чтобы сгладить металлические края, чтобы они не были острыми.

Затем, снова используя ножовку, отрежьте стальной круглый стержень 3/8 ″ до следующих размеров: 8 ″ и 8 ″.Также подпилите концы, чтобы убрать острые края.

БОКОВОЕ ПРИМЕЧАНИЕ: Ножовка по металлу — это медленный способ резать металл, но она даст вам чистый срез.

Теперь, используя торцовочную пилу, вырежьте доску 2 ″ x4 ″ до следующих размеров: 23,5 ″ и 19,5 ″. Это разные размеры, поэтому вы можете зажать более длинную доску.

БОКОВОЕ ПРИМЕЧАНИЕ: Вы можете заказать доску в строительном магазине.

ШАГ 2: УСТАНОВКА ПЕТЛИ

Поместите две части доски 2 × 4 на плоскую поверхность и скрепите две доски вместе так, чтобы между обоими концами оставалось расстояние 2 дюйма.См., Например, изображение ниже.

Затем возьмите дверные петли и поместите их на доски. Середина петель будет там, где две доски сходятся вместе, а петли будут на расстоянии 1/4 дюйма от края меньшей доски.

После того, как петли отцентрованы, отметьте карандашом отверстия для винтов. Затем просверлите отмеченные участки сверлом 1/8 ″.

Теперь прикрепите петли прилагаемыми винтами.

ШАГ 3: ПРИКРЕПЛЕНИЕ ПЛОСКИХ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ

СОВЕТ: Поместите лом 2 × 4 под доски, чтобы поднять тормоз, чтобы зажимы могли прикрепить металл к тормозу.

Теперь вы собираетесь прикрепить две плоские металлические детали диаметром 12,5 дюймов к доскам.

Они будут размещены между петлями с зазором 1/4 дюйма от обеих петель. (На фото ниже у меня изначально был больший зазор). Металл будет прикреплен к краю каждой доски. Прижмите металл к доскам.

Закрепив металл на месте, возьмите сверло 11/64 ″ и просверлите отверстия на конце каждой металлической детали.

БОКОВОЕ ПРИМЕЧАНИЕ. Можно обойтись двумя винтами на каждую металлическую деталь (по одному с каждой стороны), но лучше четыре (по два с каждой стороны).

СОВЕТ: Используйте пылесос во время сверления, чтобы помочь с очисткой .

Затем прикрепите металл к доскам с помощью шурупов 1 ″ для металла по дереву.

СОВЕТ: Просверлите одно отверстие, закрепите винтом и переходите к следующему.

ШАГ 4: РАЗМЕЩЕНИЕ ВЕРХНЕЙ ПЛИТЫ

Верхняя пластина — это ваша последняя плоская металлическая деталь ( 11 ″, ), которая будет располагаться поверх одной из ранее установленных металлических деталей.Он будет помещен на металлическую деталь, которая прикреплена к более длинной доске.

Но прежде чем его можно будет разместить, вам нужно просверлить отверстия 5/16 ″ в концах.

Зажмите металл на обрезной доске, затем проделайте два отверстия рядом с каждым концом ( примерно на 1/2 дюйма от концов ), используя сверло по металлу 5/16 дюйма.

СОВЕТ: Используйте промышленный пылесос, чтобы удерживать металлическую стружку.

Когда отверстия будут сделаны, верните деталь обратно в тормоз.Что касается моего металлического тормоза, я буду гнуть металл на 1/8 дюйма, поэтому мне понадобится зазор 1/8 дюйма между уже закрепленными металлическими частями.

Чтобы получить этот зазор, вы можете использовать кусок металла 1/8 ″ ( см. Изображение ниже, например ) или вы можете измерить и отметить 1/8 ″ от внутреннего края (, где доски сходятся ). Помните, что эта металлическая деталь помещается на более длинную доску.

СОВЕТ: Если вы измеряете и маркируете, отметьте не менее трех точек ( на концах и в середине ).

Зажмите металлическую деталь размером 11 дюймов так, чтобы она находилась между винтами на более длинной плате и на расстоянии 1/8 дюйма от края нижнего металла.

После того, как металлическая деталь зажата и не двигается, просверлите отверстие 5/16 ″, используя сверло по металлу 5/16 ″ через уже просверленное отверстие 5/16 ″ через нижнюю металлическую деталь и деревянную доску. Выполните этот шаг и для предыдущего отверстия 5/16 ″.

Когда оба отверстия просверлены, освободите металлический зажим и переверните тормоз так, чтобы деревянное основание было обращено вверх.

Возьмите лопаточную коронку 3/4 ″ и просверлите только что просверленные отверстия 5/16 ″ глубиной примерно 1/2 ″. Это сделано так, чтобы болт с квадратным подголовком был вставлен, и доски могли стоять заподлицо на поверхности.

После этого вставьте болты с квадратным подголовком в отверстия и переверните тормоз.

Затем вставьте металлическую деталь диаметром 11 дюймов в болты, добавьте шайбу и барашковую гайку и затяните на месте. Эта установка предназначена для больших кусков металла ( листовой металл ).

Вам нужно просверлить еще два отверстия 5/16 ″, которые расположены ближе к середине.Вам нужно от 3 до 3-1 / 2 дюйма между этими новыми отверстиями. Они будут использоваться с меньшими металлическими частями 2 дюйма и меньше.

Поскольку ваши две металлические детали уже затянуты вместе, вам просто нужно снова просверлить два отверстия 5/6 ″, используя сверло 5/16 ″ ( просверливать две металлические детали и деревянную доску ). Затем используйте лопаточную коронку 3/4 дюйма для под доской.

Теперь у вас будет несколько вариантов того, какой размер металла сгибать, просто перемещая болты с квадратным подголовком.

ШАГ 5: ДОБАВЛЕНИЕ РУЧЕК

8-дюймовые стальные круглые стержни — это ваши ручки для тормоза. В этом дизайне они будут съемными. Все, что вам нужно сделать, это просверлить отверстия диаметром 3/8 дюйма на 2-дюймовой стороне меньшей деревянной доски.

Вам нужны эти ручки примерно на расстоянии от ваших металлических деталей ( не больше ширины плеч ) и примерно 1-1 / 2 дюйма в глубину. Используйте сверло по дереву 3/8 дюйма, чтобы просверлить два отверстия глубиной 1-1 / 2 дюйма.

Затем вставьте стержни в отверстия.

Ваш металлический тормоз готов!

БОКОВОЕ ПРИМЕЧАНИЕ: Если хотите, можете покрасить!

ЧТО Я БЫ БЫ СДЕЛАТЬ ПО-ДРУГУ

Есть несколько вещей, которые я бы порекомендовал сделать по-другому, если бы я создал новый металлический тормоз. Эти изменения уже представлены в пошаговом руководстве выше , но вот краткое изложение:

1. Я бы использовал плоский металл 3/16 ″ (я использовал 1/8 ″ в моем тормозе, и верхняя пластина слегка прогнулась после многократного использования).
2. Отрежьте плоский стержень 1-1 / 2 ″ два раза вместо трех. Чтобы разрезать ножовкой, нужно время, поэтому меньше разрезов было бы фантастическим!
3. Только два винта на металлическую деталь ( Step 3 ).

Вот и все.

Я надеюсь, что это руководство поможет вам сделать простой металлический тормоз, которым вы сможете гнуть металл в домашних условиях. Всякий раз, когда вам нужно создать что-то функциональное или красивое (или и то, и другое!), Вытащите новый металлический тормоз, прикрепите зажимы к прочному столу и согните металл, придав ему нужную форму!

И если вы готовы приступить к работе, попробуйте сделать эти металлические кронштейны для фермерского дома.

Как построить из металла

Через сварочную маску мир становится тусклым. Несколько минут назад раздвижная дверь металлического магазина Ника Уикса за пределами Портленда, штат Мэн, была настежь распахнута. Солнце пробивалось сквозь небольшой дождь. Но теперь, когда у меня в руке был сварщик MIG, и моя маска была спущена, все, что я мог видеть, это контуры двух кусков труб из мягкой стали.

Wicks помогал мне построить багажник на крышу для моего Jeep Wrangler — то, что он согласился сделать, несмотря на то, что я ничего не знал о кузнечном деле.(Например, я назвал это кузнечным делом, что, как оказалось, относится только к работе, выполняемой в кузнице.) После беглого обзора он вручил мне факел — инструмент, который создает дугу, горящую под тысячами градусов. Он сказал мне держать его на расстоянии примерно полдюйма от заготовки и перпендикулярно поверхности.

Я пробовал, но меня больше беспокоило другое, о чем сказал мне Уикс: «Яркость сварочного аппарата может вызвать ожог глаз», — сказал он. «Сегодня ты можешь чувствовать себя нормально, но завтра ты проснешься и ничего не увидишь.Это было прямо перед тем, как он вручил мне маску и предупредил, чтобы я ничего не делал, пока его собственная не была на месте. Я нажал на курок факела.

Несколькими годами ранее я использовал джип, чтобы взять трех друзей в поход в национальный парк Акадия штата Мэн. В Wrangler было с трудом уместить четырех взрослых людей и походное снаряжение. Это был не первый раз, когда я столкнулся с ограниченной грузоподъемностью джипа, но именно в этот момент я решил, что что-то нужно делать.

Основные сведения о металлообрабатывающем инструменте

Быстросменная отрезная пила, 14 дюймов

DEWALT
амазонка.ком

199,00 долл. США

Станок для гибки выхлопных труб и стальных труб

Happybuy
amazon.com

360,99 долл. США

Handler 140 MIG Welder

Хобарт
amazon.com

668,00 $

$ 559,99 (16%)

Угловая шлифовальная машина в алюминиевом корпусе

Я живу в Нью-Йорке.Иметь здесь машину — это хлопот — парковка на улице, звон, движение — но она выполняет очень важную функцию: сбежать. Иногда нужно иметь возможность собрать друзей и куда-нибудь поехать. В любом месте. С космосом, деревьями, звездами и пивом, которое стоит меньше 8 долларов. Мой джип должен был выполнить эту задачу за меня, независимо от того, сколько оборудования и багажа мы взяли с собой.

Я искал багажник на крышу. Часто вы покупаете две части: раму, которая крепится к кузову джипа, и корзину, которая крепится к раме.(Эта вторая часть не нужна, если вас больше интересуют лыжи или байдарки, но для многоцелевого использования, которое я имел в виду, это было обязательным требованием.) Проблема заключалась в том, что мой конкретный джип — длинная колесная база, две двери — производился всего за три года. Вариантов было немного и дорого.

Итак, я позвонил Уикс. Он предложил купить раму, если я смогу найти ее дешево, потому что уровень точности, необходимый для идеального сочетания нестандартной рамы с точками крепления кузова Wrangler, вероятно (хорошо, определенно) превышал то, что я мог произвести.Но то, что мы могли сделать, сказал он, — это построить корзину при условии, что мы найдем дизайн, который поставит под угрозу мои функциональные требования и мой уровень навыков.

Мне нужно было что-то, что занимало бы как можно больше места на крыше, имело достаточно высокие борта для крепления груза и могло бы быть легко снято, если бы я хотел снять складной верх с джипа. Это дало нам стойку из стальных труб размером 54 на 70 дюймов, прямоугольную с закругленными углами, верхние перила поддерживались балясинами высотой в четыре дюйма.

Пол стеллажа будет сделан из плоского материала, на который будет легче загружать груз, чем на круглые трубы.В рамках проекта я совершил экскурсию по цеху по металлу — резка, гибка, сварка и даже ковка. Это меня немного напугало. Сталь всегда казалась мне грубой и недружелюбной по сравнению с деревом, с которым я был гораздо более знаком. Но вот почему я хотел это сделать.

К тому времени, когда я добрался до штата Мэн, чтобы начать сборку, Уикс нарисовал полную схему на листе оргалита на рабочем столе магазина. Первым делом нужно было обрезать трубку и плоскую заготовку до нужного размера. Резка была единственной техникой, которой научил меня Уикс, с которой я уже был знаком по своему опыту в мастерской по дереву.Я измерял, размечал и пил так же, как делал бы пиломатериалы на торцовочной пиле.

По мере того, как я отрезал куски по длине, я выкладывал их на план проекта ДВП. Один за другим я закрашивал рисунок Уикса — верхний рельс, нижний рельс, крестовины. Внутри его линий умещается все, кроме углов. Те еще пришлось согнуть. Каждый угловой элемент нуждался в плавном изгибе под углом 90 градусов. Это казалось достаточно простым. Затем я узнал, что изогнутые слишком сильно или слишком сильно трубки могут разрушиться.

Уикс научил меня избегать этой проблемы с помощью кузнечного принципа: кузнецы не изгибают, скажем, кусок кованого железа, снова и снова молотя в одном месте.Они наносят удары по всей поверхности, медленно приобретая нужную форму. Для меня это было слишком сложно, поэтому мы сделали аналог с простым гидравлическим гибочным станком.

Несмотря на это, мне все же удалось согнуть одну деталь значительно больше, чем на 90 градусов. «Есть ли способ спасти это?» Я спросил. Уикс поднял его, чтобы оценить, насколько сильно я упустил угол. «Да, я так думаю, — сказал он.

«Что мы делаем?» Я спросил.

«Ударь его о что-нибудь твердое», — сказал он, засовывая его в тиски.Он схватил один из своих кузнечных молотов и ударил его до 90.

Это никогда бы не сработало по дереву.

На следующий день, зажег свою кузницу, Уикс сказал мне, что он думает, что мы можем сделать наши собственные барашковые гайки. «У меня есть эти маленькие кусочки стального стержня», — сказал он. «Мы собираемся сгладить их с разных сторон, чтобы создать крылья». Гайки-барашки будут прикреплять кронштейны, которые будут удерживать корзину на раме, — кронштейны, которые мы также разрезали сами. Он вытащил из кармана ручку Wite-out и нарисовал линии на стержне, чтобы отметить каждое крыло и центральную гайку.«Обезвоживание не горит в кузнице, — сказал он, — и вы все еще можете увидеть его, когда металл светится».

В 16-тонном гидравлическом трубогибе Harbour Freight для тяжелых условий эксплуатации используется домкрат для сгибания заготовок. Это недорого, но очень эффективно, если вы будете осторожны. Вот как мы с Уиксом адаптировали технику кузнечного дела для получения плавных изгибов без разрушения трубок.

Как согнуть металлические трубки

Отметьте на трубке центральную точку изгиба.Добавьте отметки в обоих направлениях — по одному дюйму на отметку не менее двух дюймов.

Вставьте трубку так, чтобы центральная отметка совпала с центром домкрата. Убедитесь, что штифты над домкратом, на которые труба прижимается при изгибе, расположены на большом расстоянии. Проверните домкрат до тех пор, пока не начнет формироваться изгиб.

Опустите домкрат и сдвиньте трубку в сторону, совместив ее с первой отметкой.Поднимите домкрат, углубив изгиб.

Повторить на той же отметке на противоположной стороне. Двигайтесь наружу, чередуя стороны, а затем снова войдите. Остановитесь, когда дойдете до желаемого поворота.

Я бы сказал, что самая сложная часть кузнечного дела — это развитие координации, чтобы перемещать все с помощью набора щипцов, но в кузнечном деле есть много самых сложных частей. Я едва мог нанести точный удар молотком, когда мои руки были свежими.После нескольких колебаний они потеряли надежду. Понимание различных углов наковальни и того, как использовать их в своих интересах, было на удивление тонким. Так вспомнил, что металл горячий. Не раз я пытался поднять расплавленную сталь с земли голыми руками.

Но потом: я сам сделал барашковые гайки. Работая в столярной мастерской, вы никогда не думаете, что сделаете свои собственные гвозди или шурупы. В металлическом цехе каждая деталь конструкции зависит от вас. Это пугает, как я и представлял, но в то же время — настоящий мастерский опыт.

В темноте сварочной маски все было черным, кроме мерцающего света дуги на конце горелки. Маска, которую одолжил мне Уикс, тусклая, когда фонарь выключен, но становится почти непрозрачной, когда чувствует свет, как самые темные линзы Transitions в мире. Даже немного света — это все, что я создавал с помощью фонарика. Я был неправильно расположен, а воздушный зазор был слишком большим для образования сильной дуги. Он шипел и шипел, как при коротком замыкании. Уикс крикнул мне, чтобы я подошел ближе.Я принес фонарь и поправил угол.

Внезапно, когда все было на месте, дуга усилилась и стала устойчивой, гудя, как линия электропередачи. Он светился достаточно ярко, чтобы осветить заготовку. Я видел шов, и Уикс помогал мне двигаться по нему. Я выключил фонарик и снял маску. Мой сварной шов представлял собой пятно карбункула на суставе — особенно по сравнению с одним из сварных швов Уикса, который выглядел как давно заживший шов из рубцовой ткани.

Готовый стеллаж.

Грета Рыбус

Мы вдвоем сварили всю корзину. Затем мы снова обработали сварные швы, опиливая их угловой шлифовальной машиной, чтобы подготовить их к покраске. Когда мы закончили, пока Уикс убирал, я приподнял одну сторону стойки, чтобы проверить вес. Трудно было поверить, что то, что я помогал резать, гнуть и сваривать, не расколется при малейшем напряжении. Но это выдержало. Последней работой было покрасить стойку черной краской.

Уикс сказал мне, что ненавидит живопись, но после нескольких дней резки стали, гибки стали, перегрева и сплющивания стали, а также плавления стали, я ожидал, что покраска будет самой легкой задачей.

Уикс был прав. Покраска стали — отстой. Смешивание краски требует терпения. Капает. Это грязно. Не сохнет достаточно быстро. А потом тебе нужно сделать еще одно пальто.

Это было все, о чем я мог думать, пока не понял, что это тот же список, который я пробегал в своей голове о стали всего несколько дней назад. Будь то дерево или сталь, краска или лак — вы понимаете, как работать с материалами, которые вам нужны, чтобы делать то, что вы хотите. Это самый надежный способ получить именно то, что вам нужно.

Эта статья появилась в июньском выпуске журнала Popular Mechanics за 2019 год. Вы можете подписаться здесь.

Кевин Дупзик
Кевин — писатель и редактор, живущий в Бруклине.

Этот контент создается и поддерживается третьей стороной и импортируется на эту страницу, чтобы помочь пользователям указать свои адреса электронной почты. Вы можете найти больше информации об этом и подобном контенте на сайте piano.io.

Сгибание металла для самостоятельной сборки разумно точным способом — Механические элементы

Есть множество способов согнуть металл для кронштейна.Поищите на YouTube, и вы наверняка найдете несколько техник. Что ж, мы не хотим отказываться от любого из них, потому что всем им есть место. Тем не менее, мы добавим еще один — тот, который особенно хорош, если вам нужно более одного аналогичного изгиба.

Мне нравятся производственные детали с идеальным изгибом даже из толстого материала. Я люблю смотреть видео, как прогрессивные матрицы штампуют идеальные детали. О, но в этих машинах так много NRE (невозмещаемых расходов)! Собственно, в больших объемах штамповка — один из самых дешевых способов изготовления деталей.Однако DIY не большого объема.

Парадигма производства не работает, когда вам нужно всего несколько штук. Хотя существуют изящные механические гибочные станки для изготовления всего одного (или нескольких) изделий, они, как правило, большие и дорогие. Что ж, у меня есть много инструментов, но, как и у большинства домашних мастеров, у меня нет места (или денег) для больших специальных инструментов, собирающих пыль. Это означает, что сделай сам должен проявлять творческий подход! Это решения! мы ищем.

Видео для изгиба металла своими руками

Как упоминалось выше, существует множество способов сгибания металла своими руками.Толстый и тонкий. Это еще одно, о чем следует помнить. Когда это соответствует вашим потребностям, это может быть довольно удобно. Это не производство, и не очень высокого качества, но довольно быстро (как только вы его настроите) и отлично подходит для самостоятельного изготовления (особенно когда вам нужно сделать больше одного). Наслаждайтесь видео.

Видео объясняет несколько попыток использования других техник, например, с использованием тисков и молотка. Я даже попробовал метод Slit / Bend / Weld — (см. Фото ниже), который оказался неплохим.В объяснении в видео также рассказывается, почему другие методы сгибания металла не помогли в этой работе.

Разумная попытка использовать для кронштейна технику Half Cut / Bend / Weld Fill.

Это приложение для гибки металла немного отличается, поэтому требования также немного другие. Хотя эта техника не уникальна, она, вероятно, не первая, что приходит на ум. О, и вам нужен пресс, чтобы он заработал. Здесь используется гидравлический пресс, но (в зависимости от вашего кронштейна) подойдет и прочный оправочный пресс.

Более глубокий взгляд

Следует отметить несколько моментов, касающихся конкретных скобок на видео:

1. Изгибаемый металл — нержавеющая сталь 304. Это довольно распространенный материал для листового проката, но его трудно обрабатывать и несколько сложно сгибать.
2. Эти детали вырезаны струей воды в местном магазине Precision Waterjet, но они не гнутся. Есть и другие магазины, которые делают все это, но они намного дороже и с большим временем ожидания. Я сделал несколько дополнительных приспособлений для экспериментов по изгибу.Хотя это хороший метод, на самом деле не имеет значения, как режется металл.
3. При окончательной установке кронштейны будут удерживать значительную силу вокруг изгиба, поэтому они не могут быть слабыми (например, разрезать на полпути, а затем изгибать). Прочность важна, поэтому они достаточно толстые.
4. Все детали для «штампа» — это всего лишь кусочки мусорной корзины. Единственные детали с технологической обработкой — это 2, которые свариваются прихваточным швом. Хотя с моими записками это сработало, вы можете сделать это по-другому.
5. Это пресса на видео, и это домкрат для мотивации силы.

Некоторым может показаться излишним гнуть металлический кронштейн. Я понял. Для других это исключено, потому что у них нет доступа к прессе. Тоже норм. Я не очень часто делаю скобки таким образом, потому что большинство моих скобок не нуждаются в такой повторяемости. В данном случае мне нужно согнуть 4 металлических кронштейна, все таки полупрофессионального вида.

Рекомендации

Для этой техники есть несколько соображений.

• Во-первых, убедитесь, что у вас есть силы для выполнения задачи. (Нажмите достаточно сильно, чтобы согнуть металл.)
• Во-вторых, установите пространство для сгиба как минимум в 3 раза больше толщины материала — больше для больших сгибов. (Другими словами, для изгиба на 45 градусов меньше места, чем для изгиба на 120 градусов.) Метод проб и ошибок подскажет, что идеально.
• В-третьих, используйте центральную часть пресса с более закругленными краями. Прижимная деталь с острым квадратным краем вызовет царапины и непостоянство при изгибе.
• В-четвертых, убедитесь, что достаточно места для изгиба. Когда происходит изгибание, ничто не мешает.
• В-пятых, найдите способ заставить вещи выстроиться так, как вы хотите. В одном видео-сегменте видно, что один из кронштейнов согнут под углом. Если вы не обращаете внимания, вы будете гнуть металл не так, как хотите.
• В-шестых, слегка согните металл, потому что он будет немного сгибаться, когда вы ослабляете давление.Степень расслабления — это свойство используемого вами материала, поэтому разные материалы изгибаются немного по-разному.

Наша работа с кронштейнами включает в себя удержание сил реакции пневматических цилиндров. Ничего страшного, но достаточно, чтобы проект стоил того, чтобы все сделали правильно. На видео вы можете увидеть, что есть место для изгиба, и нужно много возиться, чтобы сделать изгибы квадратными. Намного лучше сделать кронштейны, которые будут хорошо выглядеть и иметь хорошую прочность. Вот фотография конечного результата: все установлено и готово к работе.Вы также можете увидеть некоторые стержни с резьбой для нестандартных болтов в сборке. Все это прекрасно работает.

Удачи со всем вашим гнутым металлом

Самодельный станок для гибки металла

Принимая во внимание просьбы наших абонентов с просьбой изготовить станок для гибки металла, мы не смогли его просто изготовить! Поэтому следующая конструкция от команды make it extreme под номером 0036 — это настоящая идея станка для гибки металла для удовлетворения наших потребностей.

Сначала мы сделали горизонтальную сетчатую раму из квадратных труб толщиной 60 мм x 60 мм x 2 мм , которая была помещена на основу. Основание нашей машины, как и горизонтальная рама, неподвижны. Вторая рама с теми же требованиями, что и конструкция, включает нашу горизонтальную раму, и она движется вверх и вниз в двух металлических каналах, которые мы сделали. Движение подвижной части в неподвижной раме вертикальное. Любые движения, происходящие в раме, поддерживаются с помощью гидравлического домкрата, который оказывает давление до 6 тонн .Этот домкрат перемещается с помощью прикрепленного к нему рычага. Таким образом, перемещая рычаг, подвижная металлическая рама перемещается вертикально по горизонтальному каркасу с возможностью оказания давления в 6 тонов. Затем мы разместили две металлические оси 38 мм толщиной у рамы, которая остается неподвижной, и еще одну такую ​​же у подвижной рамы. Таким образом, помещая металлический объект между двумя осями и перемещая рычаг домкрата, мы заставляем объект наклоняться и изгибаться.

По двум краям трех осей мы разместили винты и сделали специальные каналы для клиньев, чтобы можно было прикрепить насадки в соответствии с формой и толщиной металлических предметов, которые нам нужно согнуть.Воспользовавшись нашей конструкцией, мы сделали колесо, которое расположено на центральной оси, которая расположена на подвижной раме. В результате, задавая предпочтительный наклон и непрерывно вращая колесо по орбите, мы управляем постоянным наклоном металлических объектов, которые мы хотим согнуть, таких как трубы, квадратные трубы, лезвия ножей и другие. Обе стороны осей были изменены, так как одна сторона может быть использована для нового станка в будущем.

Также мы сделали специальные приспособления для кромок осей из металла, перфорированных осей и пластика для гибки труб и алюминия.Таким образом, нам удалось согнуть железо как по центру, так и по краю металлического гибочного станка. В центральной точке металлического гибочного станка размещаются предметы большего диаметра, поскольку он поддерживается с обеих сторон подшипником омега, в то время как на его краю для сгибания помещаются предметы меньшего размера, но различных форм и типов.

Кроме того, по краям мы можем добиться большего наклона и сделать круги и стрелки меньшего диаметра. Кроме того, мы спроектировали нашу структуру для работы по вертикали и горизонтали в соответствии с доступным пространством, которое у нас есть, и она была реализована с перспективой превратить нашу структуру в автомат в будущем с использованием мотора, если это необходимо.

Настоятельно рекомендуется, поскольку он очень прост и удобен в использовании, а также полезен для тысяч других структур и необходим для нас и многих других людей.

Наконец, следует отметить, что сбоку от металлического гибочного станка можно разместить колеса, чтобы его было легко перемещать. Также он был окрашен в зелено-черный цвет.

Получить план: http://bit.ly/MIEplan

Советы по изготовлению листового металла 900 — Советы по изготовлению листового металла Это из металла

Листовой металл очень удобен для всех видов работ, так как с ним так легко работать.Вы можете сделать многое, используя лишь горстку инструментов.

Тем не менее, это может быть довольно легко искалечить, если вы не используете правильную технику.

Вот несколько советов, которые позволят вам делать точные, чистые и профессиональные изгибы при работе с листовым металлом.

Знайте, какие материалы подходят для гибки

Некоторые материалы более пластичны, чем другие. Это означает, что одни гнутся, а другие ослабнут и треснут. Для менее податливых материалов может оказаться целесообразным нагреть заготовку, чтобы снизить риск растрескивания.

Вот некоторые распространенные материалы, с которыми вы можете столкнуться в виде листов, и некоторая информация о том, как легко их сгибать без трещин.

Не сгибайте острый внутренний угол

Если вы согнете лист с острым внутренним углом, вы добавите массу внутренних напряжений. Даже на ковких материалах вы можете в конечном итоге расколоть металл в месте изгиба или ослабить его до такой степени, что он сломается с минимальным усилием.

Решение состоит в том, чтобы иметь радиус инструмента, который вы будете использовать для сгибания металла. Это предотвратит появление трещин или слабых мест.

Вот хорошее практическое правило для большинства материалов:

Радиус внутреннего изгиба должен быть равен толщине формируемого материала.

Другими словами, если вы сгибаете лист толщиной 1/8 дюйма, используйте инструмент с радиусом 1/8 дюйма, чтобы сформировать внутреннюю часть сгиба. Если вы изгибаете материал толщиной 0,020 дюйма, используйте радиус 0,020 дюйма.

Однако: Для большинства применений с нержавеющей сталью или алюминием можно обойтись изгибом нулевого радиуса на любых поверхностях толщиной менее 0,050 ″. Просто не на полную катушку.

Если вы хотите добиться максимальной прочности при изгибе, вот диаграмма для алюминия и нержавеющей стали, которая в настоящее время используется в аэрокосмической промышленности для изготовления летающих жестяных банок:

Имейте в виду, что это только для максимальной силы; Вы определенно можете пойти меньше этого, просто он не будет таким сильным.По крайней мере, вы можете увидеть, какое качество металла и текущие условия термообработки влияют на то, что вы можете с ним делать.

Используйте припуск на изгиб

Если вы хотите выполнить какую-либо работу с неполной точностью, когда длина фланца или расстояние между изгибами несколько верны, вам нужно будет учесть припуск на изгиб.

Это немного менее важно, когда вы делаете одиночный изгиб и все равно собираетесь обрезать. В противном случае вам следует рассчитать это.

Поскольку при сгибании металл толкается, тянется и растягивается, расчет допуска на изгиб даст вам более надежные цифры для работы, когда вы раскладываете плоский лист.

Есть несколько факторов, которые влияют на это — например, толщина материала, размер внутреннего радиуса и т. Д. И т. Д. И т. Д.

Вместо того, чтобы демонстрировать, как рассчитать это самостоятельно, я просто построил калькулятор, который сделает это за вас. Вот для чего нужны компьютеры.

Вот некоторая информация, чтобы расшифровать, что это означает:

Допуск на изгиб — это в основном компенсация того, что происходит с материалом, когда он растягивается и превращается из плоского рисунка в правильный изгиб. Вычислив это значение, вы узнаете, какая часть фланца останется после того, как вы сделаете изгиб.

Теперь, чтобы увидеть, как эта же деталь будет выглядеть как развертка, вот еще одна диаграмма:

Итак, зная, сколько материала будет потреблено сгибом, мы можем точно определить, где разместить сгиб.

Однако имейте в виду, что есть несколько переменных, которые затрудняют точность этого расчета, если вы ищете чрезвычайно высокую точность. Например, точная твердость и состояние металла изменит коэффициент K изгиба, и это будет иметь небольшое влияние на количество материала, необходимого для получения правильной длины фланца.

В целом, однако, это отличный способ получить действительно точные изгибы.

Использование тепла для тяжелых / толстых изгибов

Есть несколько вещей, которые вы можете сделать с теплом.Наиболее важными из них являются отжиг и горячая штамповка.

Это практично для материалов, которые не любят гнуться без трещин или серьезных усилий. Пружинная сталь или алюминий 6061 являются некоторыми примерами.

Отжиг

Отжиг — это способ размягчения металла, что делает его более пластичным. Это чаще всего используется для углеродистой стали, но также может быть эффективным (хотя и немного сложнее) для других материалов, таких как определенные сорта алюминия.

Сталь

Для углеродистой стали это практично, когда этот металл имеет достаточно высокое содержание углерода для термической обработки.На самом деле нет причин делать это с чем-то вроде мягкой стали.

Чтобы сделать это со сталью, вы должны нагреть ее до красивого вишнево-красного цвета, а затем охладить ее как можно медленнее. Для большинства сталей это означает не более 70 F в час.

Это может быть сложно, особенно с мелкими деталями. Итак, вот трюк:

Достаньте действительно сухой песок. Если вы используете что-то вроде детского песка, готовьте его некоторое время, чтобы избавиться от влаги.

Возьмите стальной блок побольше и нагрейте его до ярко-вишневого цвета, затем закопайте его в песок.Это позволит песку нагреться.

Затем нагрейте меньший кусок и, когда он нагреется, положите его рядом с большим куском металла. Приятное теплое прилегание между двумя материалами не позволит более мелкой детали слишком быстро остыть. Оставьте на несколько часов (или на ночь), и у вас будет красивый, отожженный, ковкий кусок стали.

Конечно, если у вас есть термообрабатывающая печь или обжиговая печь, подход на ферме не нужен. Просто дайте ему остыть в плите с закрытой дверцей.

Алюминий

Это работает только для термообрабатываемых марок, таких как 6061 или 7075. Честно говоря, это может быть довольно сложно отжигать, но я узнал действительно крутой трюк, который работает (почти) каждый раз, гарантированно!

Для этого используйте кислородную горелку. Начните с зажигания горелки только ацетиленом (или любым другим топливом, которое у вас есть). Это создаст неприятное пламя черного дыма. Покройте кусок алюминия сажей, пока он не станет черным.

Затем включите кислород, чтобы получить обычное пламя, но держите его немного меньше обычного.Используйте кончик бутона розы, если он у вас есть. Хитрость здесь в том, чтобы не плавить алюминий, но для того, чтобы это сработало, вам нужно максимально приблизиться к этой температуре плавления.

Медленно нагрейте металл, перемещая резак взад и вперед, пока сажа не выгорит. Так вы узнаете, что алюминий имеет нужную температуру.

Теперь дайте ему медленно остыть. Вы можете сделать это, держа фонарик все дальше и дальше, или используя метод горячего прижатия (почти уверен, что это технический термин… HSM?), Упомянутый ранее.Если он остынет слишком быстро или если вы его закалите, алюминий станет очень хрупким.

Алюминий действительно податливый. Если вам нужно снова «закалить» его после того, как вы закончили работу, это будет немного сложнее без надлежащей печи для термообработки. Нагрейте его до 1000 F, дайте ему впитаться при этой температуре около часа, затем охладите его водой. Чтобы состарить его (что-то вроде закалки), нагрейте его до 400 F, выдержите в течение часа, а затем дайте ему остыть на воздухе.

Горячая гибка

Ничего сложного, просто нагрейте, пока он не станет красным (если он черный), и согните.Просто имейте в виду, что это значительно испортит любую термообработку, поэтому вам может потребоваться переделать ее, если она действительно нуждается в твердости.

Это, очевидно, может быть непросто для длинных тонких предметов, так как они остынут, как только исчезнет источник тепла. Но если вы делаете что-то вроде небольшого проекта, это может снизить риск растрескивания большинства металлов.

Это также отлично подходит для некоторых пластиков, например, акрила.

Защитите поверхности

Гнущийся металл действительно может поцарапать поверхности, поэтому, если вы делаете что-то, что должно выглядеть красиво, стоит потратить несколько дополнительных минут на их защиту.

Самый простой способ сделать это — просто приклеить малярный скотч в любом месте, которое будет соприкасаться с чем-то твердым.

Если металл все еще царапается, вы можете либо нанести несколько слоев малярной ленты, либо использовать деревянные блоки (например, 2 × 4 или что-то в этом роде), чтобы сэндвич с деталью для сгибания, когда вы постукиваете по ней молотком — древесина будет достаточно мягкой, чтобы не повредить поверхность, если на ней нет металлической стружки / твердых предметов.

Использовать тормоз

Для самых чистых поворотов лучше всего использовать тормоз.Вы можете сгибать лист чистым непрерывным движением, при этом металл не будет деформироваться или волнисто.

У большинства людей нет такого в гараже, но вы можете подобрать действительно дешевые для тонких материалов (которые подходят для небольших хобби) за очень дешево онлайн (ссылка на Amazon). Как вариант, вы можете потратить несколько сотен долларов на более красивого малыша.

Для более крупных работ, например, для работы с потолком и панелью в вашем доме, лучше всего просто пойти в пункт проката инструмента и забрать один из них.Обычно их можно довольно недорого арендовать на неделю.

Прочие практические инструменты

Не все требует тормоза; есть много других способов согнуть листовой металл, особенно если это кусок меньшего размера.

Один из способов, которым я часто работаю с листовым металлом для автомобильных панелей, — это разместить 2 × 4 в тисках с заготовкой посередине, а затем обработать металл резиновым молотком. Приятно то, что вы можете использовать более длинные 2х4, чтобы получить дополнительный охват, которого вы не получите только с помощью тисков.Вы также получите красивую круглую складку, так как у 2 × 4 будет радиус, который будет переходить на листовой металл — ваши изгибы на самом деле будут красивыми и прочными.

Еще можно использовать плоскогубцы (ссылка на Amazon). Они действительно дешевые, очень быстрые и простые в использовании для более тонких и мелких деталей. В каждом ящике для инструментов должна быть пара или две. С ними вы можете получить действительно красивые, чистые изгибы. Также легко просто наклеить малярный скотч на губки вместо заготовки, так что царапины на металле более удобны.

Спланируйте изгибы

Раньше я работал в мастерской по ремонту вертолетов, где делал формованные стальные инструменты длиной от 4 до 12 футов. Однажды я не планировал свои изгибы, и в итоге я не смог вставить заготовку в тормоз для последнего изгиба. Это действительно отстой.

Если вы делаете несколько крутых крутых поворотов, сначала спланируйте, как вы собираетесь это делать. Убедитесь, что на каждом этапе заготовка сможет поместиться в любой инструмент, который вы используете.

Самый простой способ сделать это — просто отрезать небольшую полоску металла и использовать ее в качестве образца для испытаний. Каждый раз, когда вы делаете изгиб, отмечайте место числом. Если вы можете дойти до конца без проблем, просто следуйте своим собственным шагам.

В любом случае, есть несколько форм, которые просто не очень практичны для большинства гибочных инструментов. Например, глубокий U-образный канал с узким дном может быть практически невозможен без специальных инструментов. Я делал это раньше, используя кусок плоского стержня в гидравлическом прессе и вдавливая металл в пластину из твердого уретана, но не у всех есть доступ к этому.

Альтернатива, которая может работать во многих приложениях, — это просто разделить его на две части и сварить их вместе в проблемной зоне. Каждая работа индивидуальна, поэтому нет никакого практического правила — исчерпывающий список принципов был бы само по себе учебником.

Что работает (почти) каждый раз, так это просто работа с этой тест-полоской. Лучше испортить обрезок шириной 1 дюйм, чем большой лист дорогого материала.

В общем, вот оно. Это некоторые из моих советов по работе с листовым металлом.

8 ошибок, которых следует избегать при проектировании деталей из листового металла

1. Использование готовых 3D-моделей детали без изгибов

Это, вероятно, самая основная проблема, которую мы видим. Листовой металл плоский и должен быть согнут, сформирован, разрезан, обработан лазером, а иногда и должен быть доведен до его окончательной формы. Это очень практичный процесс. Если вы проектируете деталь из листового металла как твердый объект, важно, чтобы вы отправили нам файл САПР, который выглядит сложенным, но показывает, где должны идти изгибы. В связи с этим, поскольку сырье представляет собой отдельные листы металла, вся деталь должна иметь одинаковую толщину материала.Например, если вы создаете деталь, в которой используется алюминий толщиной 0,125 дюйма (3,175 мм), вся ваша деталь должна быть такой же толщины.

2. Размещение элементов слишком близко к линиям сгиба

Быстрый способ создать трудности во время производства — разместить отверстия, выступы или другие элементы слишком близко к изгибу. Итак, как близко вы можете подойти? Просто следуйте правилу 4T. Держите все элементы толщиной не менее 4х на расстоянии от линий сгиба. Итак, если ваш дизайн говорит нам использовать медь 0,050 дюйма (1,27 мм), дайте вашей характеристике как минимум 0.Зазор 200 дюймов (5,08 мм). Если вы этого не сделаете, деталь будет неудобно деформироваться в листогибочном прессе, а это никому не нужно.

3. Проектирование идеально перпендикулярных углов из листового металла

Когда вы сгибаете листовой металл на листогибочном прессе, полученный изгиб не образует идеального угла в 90 градусов. Вместо этого у инструмента есть закругленный наконечник, который добавляет радиус изгибу. Если вы измерите длину этой области сгиба и разделите ее на два, вы получите радиус изгиба , значение, которое определяется инструментом, который его сделал.Если размер этой кривой важен для вас, убедитесь, что вы указали его в своей модели.

Самый распространенный внутренний радиус изгиба (и наше значение по умолчанию) составляет 0,030 дюйма (0,762 мм). Важно помнить, что внешний радиус изгиба — радиус изгиба, образующийся на стороне матрицы гибочного набора инструментов — равен толщине материала плюс внутренний радиус изгиба.

Некоторым дизайнерам нравится создавать фантазии и создавать разные радиусы для каждого изгиба детали. Хотите сэкономить? Используйте одинаковый радиус для всех изгибов.Когда вашему производителю не нужно менять инструменты, вы экономите на затратах на рабочую силу.

.