Что такое рабочее давление трубопровода: Давление трубопровода рабочее — это… Что такое Давление трубопровода рабочее?

Что такое рабочее давление трубопровода: Давление трубопровода рабочее — это… Что такое Давление трубопровода рабочее?

Содержание

Давление трубопровода рабочее — это… Что такое Давление трубопровода рабочее?

Давление трубопровода рабочее

«…4. Давление рабочее — максимальное избыточное давление на входе в элемент, определяемое по рабочему давлению трубопровода с учетом сопротивления и гидростатического давления. По величине рабочего давления в элементе трубопровода следует определять область применения материала…»

Источник:

Постановление Госатомнадзора РФ N 3, Госгортехнадзора РФ N 100 от 19.06.2003 «Об утверждении и введении в действие федеральных норм и правил в области использования атомной энергии «Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды для объектов использования атомной энергии. НП-045-03» (Зарегистрировано в Минюсте РФ 10.07.2003 N 4885)

Официальная терминология.
Академик.ру.
2012.

  • Давление трубопровода пробное
  • Давление трубопровода разрешенное

Смотреть что такое «Давление трубопровода рабочее» в других словарях:

  • Давление трубопровода условное — 7. Давление условное рабочее давление среды в арматуре и деталях трубопроводов, при котором обеспечивается их длительная эксплуатация при 20 град. С… Источник: Постановление Госатомнадзора РФ N 3, Госгортехнадзора РФ N 100 от 19.06.2003 Об… …   Официальная терминология

  • давление — 2.3 давление: Механическая величина, характеризующая интенсивность сил, действующих на внутреннюю (внутреннее давление среды) или наружную (внешнее давление воды, грунта) поверхность трубопровода по нормали к ней. Источник: СТО Газпром 2 2.1 318… …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

  • Рабочее давление воды — Давление воды в сечении подводящего к соплу прямого участка трубопровода, расположенного на расстоянии не более половины диаметра трубопровода от вентиля сопла, при полностью открытом вентиле, в рабочем режиме насоса при мойке Источник: ГОСТ… …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

  • рабочее давление — Наибольшее избыточное давление, возникающее при нормальном протекании рабочего процесса, без учета гидростатического давления среды и допустимого кратковременного повышения давления во время действия предохранительного клапана. Примечание Под… …   Справочник технического переводчика

  • РАБОЧЕЕ ДАВЛЕНИЕ — такое (см.), при котором предусматривается нормальная работа сосуда, прибора, аппарата, котла, трубопровода и др. устройств, находящихся под давлением газов, паров млн. жидкостей, в условиях грамотной эксплуатации …   Большая политехническая энциклопедия

  • рабочее давление — 3.8 рабочее давление: Давление воздуха на выходе из компрессора. Источник …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

  • давление рабочее — 3.10 давление рабочее: Максимальное давление газа в баллоне при температуре 20 °С. Источник …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

  • рабочее давление — наибольшее избыточное давление, при котором обеспечивается заданный режим эксплуатации арматуры и деталей трубопровода (МПа, кгс/см2). (Смотри: ПБ 03 108 96. Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов.) Источник:… …   Строительный словарь

  • номинальное давление — 2.2.105 номинальное давление: Максимальное рабочее давление в пароварочном аппарате и в парогенераторе, указанное изготовителем для частей аппарата, находящихся под давлением. Источник …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

  • расчетное давление — 3.15 расчетное давление: Максимальное рабочее давление с учетом допустимых кратковременных повышений, при котором обеспечивается надежная работа барокамеры при рабочей температуре среды в течение заданного срока эксплуатации. Расчетное давление… …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Расчет максимально допустимого рабочего давления при длительной эксплуатации магистральных нефтепродуктопроводов Текст научной статьи по специальности «Строительство и архитектура»

УДК 656.56:504.064.47

И.П.АБРАМОВ, И.Ю.ПОДАВАЛОВ

Самарский государственный технический университет

РАСЧЕТ МАКСИМАЛЬНО ДОПУСТИМОГО РАБОЧЕГО ДАВЛЕНИЯ ПРИ ДЛИТЕЛЬНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ МАГИСТРАЛЬНЫХ НЕФТЕПРОДУКТОПРОВОДОВ

Рассмотрены вопросы прочностных расчетов магистральных нефтепроводов, прочностных характеристик дефектных участков труб, дефектов стенки труб их геометрии. Разработана автоматизированная программа расчета несущей способности магистрального неф-тепродуктопровода с построением эпюры несущей способности участка с линией гидравлического уклона, определяющего максимально допустимое по прочностным показателям рабочее давление на выходе нефтеперекачивающей станции.

The article studies issues of oil-trunk pipeline strength calculation, determination of strength characteristics of defective pipe sections, defects in pipe walls and their geometry. Automated software was developed to calculate bearing capacity of main oil-products pipelines with computer assisted construction of the bearing capacity diagram for sections with hydraulic grade line which limits the maximum output operating pressure at the booster stations permissible according to the strength characteristics.

Эксплуатация обширной сети магистральных трубопроводов ОАО «АК «Транснефтепродукт» требует внимания в вопросах безопасной эксплуатации, надежности и экологии. Учитывая то, что значительная часть участков трубопроводов работает более 30 лет, решение задач безопасной и надежной эксплуатации становится в настоящее время основной и требует особой технической стратегии.

Кроме постоянно проводимой диагностики трубопроводов и замены дефектных участков, важными являются разработка и применение нормативно-технической документации по оценке и анализу надежности действующих нефтепродуктопроводов. В 2002 г. Институтом проблем транспорта энергоресурсов (ИПТЭР) разработан РД 153-39.4Р-134-2002 «Методика расчета максимально допустимого рабочего давления при эксплуатации магистрального неф-тепродуктопровода с учетом старения стальных труб, циклической долговечности и данных технической диагностики».

Первые пробные расчеты несущей способности участка МНПП «Унеча-Дисна» (1-189 км), проведенные в ОАО «Юго-Запад

ТНП» в соответствии с указанным РД, по результатам внутритрубной диагностики показали, что прочностные расчеты несущей способности трубопровода, проводимые в соответствии с данным РД, позволяют определить предельно допустимое рабочее давление на участке с учетом изменения механических свойств и износа металла труб и без учета дефектов по соответствующей формуле СНиП 2.05.06-85 с введением в нее понижающих коэффициентов и mу :

Р(Тэ) =

25RH mK 5 my

nDBH KXKH

где 5 — номинальная толщина стенки трубы, мм; В. — коэффициент надежности

ISSN 0135-3500. Записки Горного института. Т.167. Часть 2

по материалу; Кн — коэффициент надежности по назначению трубопровода.

Кафедрой трубопроводного транспорта СамГТУ на основании данного РД разработана автоматизированная программа расчета несущей способности магистрального неф-тепродуктопровода с автоматизированным выполнением графической части расчета, т.е. построением эпюры несущей способности всего участка с линией гидравлического уклона, определяющего максимально допустимое по прочностным показателям рабочее давление на выходе нефтеперекачивающей станции.

Для проведения расчетов на данной программе необходимо введение следующих исходных данных: раскладка труб по трассе магистрального нефтепровода; категорийность, километраж и пикетаж участков трубопроводов; количество и наименование нефтеперекачивающих станций; высотные отметки трассы трубопровода и некоторые другие. р + ц — sm р 1 2 %

где R — номинальный радиус трубы; t -толщина стенки трубы; п1 — коэффициент, учитывающий тип дефекта; п2 — коэффициент, учитывающий опасность последствий разрушения; k — коэффициент, учитывающий различные условия нагружения; Е -модуль упругости металла; р — радиус упругого изгиба трубопровода; ц — коэффициент, учитывающий соотношение продольных и окружных напряжений в трубе; р — угол наклона оси дефекта к оси трубы;

а Г =

М =

ав

1,15

; л =

Ао — Л

А -о М

; % =

Ао — А

А -о N

2

1 + 0,2625 —

т

0,5

; N =

2

1 + 0,041 —

т

0,5

ав — предел прочности материала трубы; Ас1 — замеренная или аппроксимированная

площадь сечения дефекта;

2

А = зы; Ао -площадь сечения сквозного дефекта; Ао = Lt.

Допустимое рабочее давление для трубы с опасным дефектом определяется по формуле Рд = КрРтах, где Ртах — нормативное рабочее давление трубы; Кр — коэффициент снижения рабочего давления.

Выполнен расчет по программе с ручным вводом в графическую часть значений несущей способности дефектных мест.

Учитывая большую протяженность магистральных нефтепродуктопроводов (19 тыс.км) и длительные сроки их эксплуатации (30-40 лет), на кафедре в настоящее время прорабатывается вопрос создания программного обеспечения мониторинга магистральных нефтепродуктопроводов в направлении их безаварийной и безотказной эксплуатации.

— 185

Санкт-Петербург. 2006

Промышленная трубопроводная арматура — Что такое Промышленная трубопроводная арматура?

Трубопроводная арматура это устройство, устанавливаемое на трубопроводах, агрегатах, сосудах


Трубопроводная арматура это устройство, устанавливаемое на трубопроводах, агрегатах, сосудах и предназначается для управления (отключения, регулирования, сброса, распределения, смешивания, фазораспределения) потоками рабочих сред (газообразной, жидкой, газожидкостной, порошкообразной, суспензии и т. п.) путем изменения площади проходного сечения.


Существует ряд государственных стандартов, регламентирующих требования, предъявляемые к трубопроводной арматуре.


В частности, основные параметры кранов необходимо смотреть по ГОСТ 21345-2005.


Требования к проектированию, изготовлению и испытаниям — по ГОСТ 12.2.063-81.


Типы, присоединительные размеры и размеры уплотнительных поверхностей фланцев — по ГОСТ Р 54432-2011.


Муфтовые концы — по ГОСТ 6527-68.


Разделку концов патрубков под приварку — по ГОСТ 16037-80.


Требования надежности — по ГОСТ 27.003-90.


Маркировку и окраску — по ГОСТ 4666-75.


Трубопроводная арматура характеризуется двумя главными параметрами: условным проходом (номинальным размером) и условным (номинальным) давлением. Под условным проходом (номинальным размером) DN или ДУ понимают параметр, применяемый для трубопроводных систем в качестве характеристики присоединяемых частей, например соединений трубопроводов, фитингов и арматуры ГОСТ 28338-89. Условный проход не имеет единицы измерения и приблизительно равен внутреннему диаметру присоединяемого трубопровода, выраженному в миллиметрах.


Условное (номинальное) давление PN или PУ — наибольшее избыточное рабочее давление при температуре рабочей среды 20 °С, при котором обеспечивается заданный срок службы соединений арматуры и трубопровода, имеющих определенные размеры, обоснованные расчетом на прочность при выбранных материалах и характеристиках, прочности их при температуре 20 °С. Значения и обозначения номинальных (условных) давлений должны соответствовать указанным по ГОСТ 26349-84 в табл. 3.2.


Номинальные (условные) давления менее 0,01 МПа следует выбирать из ряда R5, а более 100 МПа — из ряда R20 по ГОСТ 8032-84.


Допускается применять обозначение номинального (условного) давления PУ вместо PN в конструкциях соединений трубопроводов и арматуры, разработанных до 01.01.92.


При маркировке допускается применять обозначение PN 6 вместо PN 6,3.


Рабочее давление Pр — наибольшее избыточное давление, при котором обеспечивается заданный режим эксплуатации арматуры, то есть при рабочих температурах.


Пробное давление Рпр — избыточное давление, при котором должно производиться гидравлическое испытание арматуры и деталей трубопровода на прочность и герметичность водой при температуре не менее 5 и не более 70 °С. Значения пробных давлений для арматуры и деталей из различных материалов определяются по ГОСТ 356-80. Для Рр до 20 МПа пробное давление примерно в 1,5 раза больше рабочего.


Каталог Промышленной трубопроводной арматуры

Испытания нефтепроводов на прочность — Пути российской нефти

 Энциклопедия технологий


Гидравлические испытания трубопроводов (опрессовка) относятся к операциям, контролирующим целостность магистрали и качество монтажа трубопровода с установленными на нем устройствами. Гидравлические испытания производятся на относительно небольшом участке трубопровода, который изолируется от основной линии и подвергается испытанию повышенным давлением, граничащим с допустимым. Если рассматриваемый участок выдерживает это испытание и сохраняет свою герметичность, то трубопровод на этом участке признается годным для дальнейшей эксплуатации. Если же участок не выдерживает, и в каком-либо его звене обнаруживается течь, которую фиксируют уменьшением давления на манометре, то весь испытуемый участок бракуется и после доработки испытывается вновь.


Гидравлическим испытаниям подвергают все новые трубопроводы (перед их сдачей в эксплуатацию), а также участки трубопроводов, которые находятся в эксплуатации уже длительное время, если на них выполнялся ремонт, частичная или полная модернизация. Кроме того, гидравлическим испытаниям подвергают все системы, при монтаже которых использовался метод стыковки труб «в муфту», поскольку стыки труб и места подключения арматуры, например задвижек, являются традиционно слабыми местами магистрали.


Следует отметить, что испытания технологических трубопроводов на прочность и герметичность бывают двух видов: гидравлические и пневматические, т. е. испытания нагнетанием в трубопровод жидкости или газа, соответственно. Как правило, нефте- и нефтепродуктопроводы испытывают гидравлическим способом, поскольку создание в трубах избыточного давления закачкой в них жидкости (являющейся, как известно, слабо сжимаемой средой) менее опасно, чем создание этого давления сжимаемым газом. Ведь если при испытании случится разрыв трубы, то давление в трубопроводе стремительно снизится, и какие-либо предметы и осколки трубы не разлетятся, тогда как в пневматических испытаниях (воздухом или инертным газом) разрыв трубы крайне опасен именно этим. 


На время проведения пневматических испытаний трубопроводов внутри и снаружи помещения устанавливают охранную зону, пребывание людей в которой запрещается. Пневматический способ опрессовки применяют в нескольких случаях: когда температура окружающего воздуха ниже 0 °С, и вода может замерзнуть; когда на промышленной площадке не хватает необходимого количества воды, а также когда в трубопроводе и опорных конструкциях могут возникнуть чрезмерные напряжения от значительной массы воды (например, при в участках трубопровода большого диаметра и протяженности).


Процесс контроля целостности труб и качества соединения стыков методом опрессовки производится в несколько этапов. На первом этапе выполняют перекрытие и герметизацию испытуемого участка. Перекрытие участка осуществляют с помощью запорных устройств (задвижек или кранов), расположенных в начале и в конце участка. Герметизация участка состоит в перекрытии имеющихся отводов от магистрали и иных каналов для ухода жидкости. На втором этапе испытуемый участок подключают к источнику нагнетающего давления, который способен создать в системе давление на 20–30% большее, чем нормальное рабочее давление (как правило, давление испытания превышает рабочее давление на 25%, т. е. ), причем в качестве такого источника используется либо специальный насос для гидравлических испытаний трубопроводов, либо обычный насос, отвечающий за обеспечение напора в системе.


Прежде чем производить гидравлические испытания трубопровода, проверяют наличие и работоспособность монометров согласно установленной процедуре. И только после этого приступают к самим мероприятиям. При помощи манометра измеряют давление в системе. После того как оно достигнет уровня, гарантирующего полную ликвидацию остаточного воздуха в системе, ее проверяют на утечки. Испытательное давление при проверке на прочность выдерживают в течение 5 минут, после чего его снижают до рабочего и осматривают трубопровод. Если манометр показывает одно и то же давление в течение 30 минут, то герметичность трубопровода считается удовлетворительной, а проверка заканчивается оформлением акта установленного образца. Если же давление начинает уменьшаться, необходимо найти и устранить причину этого явления, как правило, найти утечку жидкости. После устранения утечки испытуемый участок проверяется заново.


Результаты гидравлических испытаний признают удовлетворительными, если за время осмотра давление по манометру не уменьшилось, а в сварных швах фланцевых соединений, корпусах и сальниках арматуры не обнаружено течи и запотевания.

Гидравлические испытания

На основании «Правил технической эксплуатации тепловых энергоустановок» (утв. приказом Минэнерго РФ от 24 марта 2003 г. №115) предприятия тепловых сетей при эксплуатации систем тепловых сетей должны обеспечить надежность теплоснабжения потребителей, подачу ему теплоносителей (воды и пара) с расходом и параметрами в соответствии с температурным графиком регулирования и перепадом давления на вводе.

В процессе эксплуатации все действующие тепловые сети должны подвергаться испытаниям на прочность и плотность для выявления дефектов не позже, чем через две недели после окончания отопительного сезона.

Гидравлические испытания трубопроводов водяных тепловых сетей с целью проверки прочности и плотности следует проводить пробным давлением с внесением результатов в акт.

Давление пробное — избыточное давление, при котором должно производиться гидравлическое испытание тепловых энергоустановок и сетей на прочность и плотность.

Минимальная величина пробного давления при гидравлическом испытании составляет 1,25 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2).

Максимальная величина пробного давления устанавливается расчетом на прочность по нормативно-технической документации, согласованной с Госгортехнадзором России.

Величину пробного давления выбирает предприятие-изготовитель (проектная организация) в пределах между минимальным и максимальным значениями.

Гидравлические испытания осуществляет ответственный за безопасную эксплуатацию тепловых сетей совместно с персоналом, допущенным к эксплуатации тепловых сетей.

Гидравлические и пневматические испытания

Приборы: 2 манометра (рабочий и контрольный) класс выше 1,5%, диаметр манометра не ниже 160мм, шкала 4/3 от давления испытания. 

Порядок проведения гидравлических испытаний:

  1. Отключить испытуемый участок заглушками
  2. Сальниковые компенсаторы заменить заглушками или вставками
  3. Открыть все байпасные линии и задвижки, если их нельзя заменить заглушками
  4. Устанавливается пробное давление =1,25Рраб, но не более рабочего давления трубопровода Ру
  5. Выдержка 10 минут
  6. Давление уменьшается до рабочего, при этом давлении осуществляется осмотр.

Утечки контролируются по: падение давления на манометре, явные утечки, характерный шум, запотевание трубы. Одновременно контролируется положение трубопроводов на опорах.

         Пневматические испытания запрещается проводить для:  

Допускается при низких давлениях испытывать арматуру из ковкого чугуна.

  1. Приборы: 2 манометра, источник давления – компрессор.
  2. Заполнение со скоростью 0,3 МПа/час.
  3. Визуальный осмотр при давлении Р ≤ 0,3Риспытан., но не более 0,3 МПа. Рисп = 1,25Р раб.
  4. Давление повышается до Риспытан, но не более 0,3 МПа.
  5. Выдержка 30мин.
  6. Снижение давления до Рраб, осмотр.
  7. Утечки определяются по признакам: уменьшение давления на манометрах, шум, пузырение мыльного раствора.

Техника безопасности: 

во время осмотра запрещается спускаться в траншею; 

не попадать под струю воздуха

ДЛЯ ЧЕГО НУЖНЫ ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ?

Гидравлические испытания проводятся в соответствии со СНиП. После их окончания составляется акт, указывающий на работоспособность системы. Они выполняются на разных этапах эксплуатации коммуникаций. Параметры проверки вычисляются для каждой системы отдельно, в зависимости от ее типа.

Зачем и когда проводить гидравлические испытания?

Гидравлические испытания – это вид неразрушающего контроля, который осуществляется для проверки прочности и плотности трубопроводных систем.

Испытанием подвергается всё работающее оборудование на разных этапах эксплуатации.

В целом, можно выделить три случая, в которых испытания должны проводиться в обязательном порядке, в независимости от назначения трубопровода:

после завершения производственного процесса по выпуску оборудования или деталей трубопроводной системы;

после завершения установочных работ трубопровода;во время эксплуатации оборудования.

Испытания гидравлическим способом – это важная процедура, которая подтверждает или опровергает надёжность эксплуатируемой системы, работающей под давлением. Это необходимо для предотвращения аварии на магистралях и сохранения здоровья граждан.

Осуществляется проведение процедуры на гидравлическое испытание трубопроводов в экстремальных условиях. Давление, под которым оно проходит, называют проверочным. Оно превышает обычное, рабочее давление в 1,25-1,5 раза.

Особенности гидравлических испытаний

В систему трубопровода пробное давление подается плавно и медленно, чтобы не спровоцировать гидроударов и образования аварийных происшествий. Величину давления определяют не на глаз, а по специальной формуле, но на практике, как правило, оно на 25% больше рабочего давления. Гидравлические испытания выявляют ненадежные соединения.

Согласно СНиП, допускаются скачки показателей, так как возможно быстрое измерение температуры жидкости в трубопроводном сосуде.

При его наполнении нужно обязательно следить за скоплением газа на разных участках системы. 

После заполнения трубопровода наступает, так называемое, время выдержки – период, во время которого испытуемое оборудование находится под повышенным давлением.

Важно следить, чтобы оно находилось на одном уровне во время выдержки. 

После его окончания давление минимизируют до рабочего состояния.

Пока проходит испытание, возле трубопровода не должно находиться никого.

Обслуживающий его персонал должен ждать в безопасном месте, так как проверка работоспособности системы может быть взрывоопасна.

После окончания процесса наступает оценка полученных результатов согласно СНиП.

Трубопровод осматривается на наличие течей, взрывов металла, деформаций.

Параметры гидравлических испытаний

При проведении проверки качества трубопровода необходимо определить показатели следующих параметров работ: 

  1. Давления. 
  2. Температуры. 
  3. Времени выдержки.

Нижняя граница проверочного давления вычисляется по следующей формуле: Ph = KhP.Верхняя граница не должна превышать сумму общих мембранных и изгибных напряжений, которая достигнет 1,7 [δ]Th. Формула расшифровывается так:Р – расчетное давление, параметры которого предоставлены изготовителем, или рабочее давление, если испытания осуществляются после монтажа;

[δ]Th – номинальное напряжение, которое допускается при температуре испытаний Th;[δ]T – допускаемое напряжение при расчетной температуре T;

Kh – условный коэффициент, принимающий разное значение для разных объектов.

При проверке трубопроводов он равен 1,25.

Температура воды не должна опускаться ниже 5˚С и не подыматься выше 40˚С. Исключением являются лишь те случаи, когда температура гидро компонента указана в технических условиях исследуемого объекта. Как бы там ни было, температура воздуха при проведении проверки не должна опускаться ниже тех же 5˚С.Время выдержки должно быть указанно в проектной документации на объект. Оно не должно быть меньше 5 мин.

Если точные параметры не предусмотрены, то время выдержки рассчитывается, исходя их толщины стенок трубопровода. Например, при толщине до 50 мм, проверка под давлением длиться не менее 10 мин, при толщине свыше 100 мм – не менее 30 мин.

Гидравлические испытания тепловых сетей и систем подачи воды

После завершения гидравлических испытаний систем отопления по СНиП, составляется акт гидравлических испытаний тепловых сетей и систем подачи воды, указывающий на соответствие параметров трубопровода.

Согласно СНиП его бланк содержит такую информацию:

  • название должности руководителя предприятия, оказывающего обслуживание тепловых сетей;
  • его подпись и инициалы, а также дату проверки;
  • данные о председателе комиссии, а также ее членах;информацию о параметрах тепловых сетей:
  • протяжности, наименования и т.д.;
  • выводы о проведении контроля, заключение комиссии.

Регулировка характеристик магистралей отопления осуществляется СНиП 3.05.03-85. Согласно указанному СНиП его правила действуют в отношении всех магистралей, которые транспортируют воду температурой до 220˚С и пара — до 440˚С.

Для документального завершения гидравлических испытаний водопровода составляется акт для наружного водопроводав соответствии со СНиП 3.05.01-85. Согласно СНиП акт содержит следующую информацию:

     Акт заверяется представителем организации надзора.                             

Испытания трубопроводов на герметичность в тепловом пункте

Значение рабочего давления трубопровода при производстве фланцев

При эксплуатации и ремонте фланцев и фланцевых соединений большое значение имеет параметр и значение рабочего давления, обозначение по ГОСТ и в чертежах Ру, это параметр закладывается изначально в конструкцию трубопроводов, теплового оборудования и другого оборудования и является достаточно серьезным показателем степени ответственности, с которым нужно подходить к производству фланцев и деталей трубопроводов. Для соединения деталей трубопроводов фланцы стальные приварные применяются наряду с прочими видами фланцев. Рабочее давление, как показатель, для производства фланцев, в том числе фланцев стальных приварных и фланцевых соединений, выражается в нескольких значениях. Это как правило, увеличенная масса фланца и фланцевого узла, повышенная точность соединения (уменьшенные допуски на сопряжения), обязательное использование металлической прокладки (линзовая прокладки, прокладка овального сечения, прокладка восьмиугольного сечения), и высокая степень ответственности и понимание поставленной задачи.

Высокое рабочее давлени — это показатель характеризуется рабочем давлением от 6,3 Мпа. до 200 Мпа. по ГОСТ 12821 80 и другим показателям рабочего давления у других государственных стандартов. Главной задачей при производстве фланцев и фланцевых соединений для магистральных трубопроводов является обеспечение герметичности этого узла, и чем больше рабочее давление тем сложнее обеспечить эту герметичность. Возникает множество технических и технологических проблем. Прежде всего, стоит уделить большое значение материалу изготовления фланца или фланцевого соединения, он зависит от условий эксплуатации и рабочей среды в которой будут эксплуатироваться фланцы или фланцевые соединения.

Рабочая среда может быть различна, от воды и пара до химически активных и агрессивных сред (кислоты, щелочи и т.д.). Таким образом, материал изготовления фланцев и фланцевых соединений подбирается в зависимости от условий эксплуатации и рабочей среды. Дальше идет материал изготовления прокладочных материалов, по техническим требованиям материал изготовления металлических прокладок (линзовые прокладки, прокладки овального сечения, прокладки восьмиугольного сечения), должен быть мягче, чем материал изготовления основного элемента (фланца).

Рассмотрим на примере: фланец 12Х18Н10Т, где сталь 12Х18Н10Т как материал изготовления нержавеющего фланца, комплектуется прокладкой с материалом изготовления 08Х18Н10Т, отсюда мы видим, что они различаются процентным содержанием углерода (08 и 12%), который и отвечает в этих сталях за твердость и мягкость. Точно также и с низколегированными конструкционными сталями, для фланца из стали 20, применяются прокладки из стали 08КП, разница в твердости которых составляет 12% углерода.

Дальше рассмотрим точность изготовления герметичного соединения, точность фланцевого соединения при высоком рабочем давлении напрямую зависит от допусков при механической обработки заготовок фланцев и фланцевых соединений, допуски на механическую обработку фланцевых заготовок четко регламентирует ГОСТ, при несоблюдении стандартов описанных в ГОСТ герметичность фланцевых соединений может быть нарушена, особенно это касается фланцев и фланцевых узлов высоких рабочих давлений, при производстве которых многократно повышается степень ответственности.

Таблица предельной нагрузки давления для нержавеющих труб

Сравнительная таблица по максимальной нагрузке давления для нержавеющих электросварных труб

В таблице результаты тестирования нержавеющих труб следующих стандартов:

DIN 17457-11850; NFA 49147-4924-49249; ASTM A 249 — A 269 — A 270.

Диаметр

Толщина

AISI 304-321,316Ti кг/см 2

AISI 304L- 316L кг/см 2

Диаметр

Толщина

AISI 304-321,316Ti кг/см 2

AISI304L- 316L кг/см 2

15 1 116 96 60,3 3,2 92 77
16 1 109 90 60,3 3,6 104 86
16 1,5 163 135 70 1,5 37 31
17,2 1,65 167 139 70 2 50 41
17,2 2 203 168 76,1 1,65 38 31
18 1 97 80 76,1 2 46 38
18 1,5 145 120 76,1 2,6 60 49
19,05 1 91 76 76,1 2,9 66 55
19,05 1,25 114 95 76,1 3,2 73 61
19,05 1,65 151 125 76,1 3,6 82 68
20 1 87 72 83 1,5 31 26
20 1,5 131 108 84 2 41 34
21,3 1,65 135 112 88,9 1,65 32 27
21,3 2 164 136 88,9 2 39 33
21,3 2,6 213 176 88,9 2,6 51 42
22 1 79 66 88,9 2,9 57 47
22 1,5 119 99 88,9 3,2 63 52
25,4 1 69 57 88,9 3,6 71 59
25,4 1,25 86 71 88,9 4 78 65
25,4 1,65 113 94 101,6 1,65 28 23
26,9 1,65 107 89 101,6 2 34 28
26,9 2 130 107 101,6 3 51 43
26,9 2,6 168 140 103 1,5 25 21
28 1 62 52 104 2 34 28
28 1,5 93 77 114,3 1,65 25 21
30 1 58 48 114,3 2 30 25
30 1,5 87 72 114,3 2,6 40 33
32 1 54 45 114,3 2,9 44 37
32 1,5 82 68 114,3 3,2 49 40
33,7 1,65 85 71 114,3 3,6 55 46
33,7 2 103 86 114,3 4 61 51
33,7 2,9 150 124 129 2 27 22
33,7 3,2 165 137 139,7 2 25 21
34 1 51 43 139,7 2,6 32 27
34 1,5 77 64 139,7 3 37 31
38 1 46 38 139,7 4 50 41
38 1,5 69 57 154 2 23 19
40 1 44 36 156 3 34 28
40 1,5 66 54 168,3 2 21 17
42,4 1,65 68 56 168,3 2,6 27 22
42,4 2 82 68 168,3 3 31 26
42,4 2,6 107 89 168,3 3,6 37 31
42,4 2,9 119 99 168,3 4 41 34
42,4 3,2 132 109 204 2 17 14
44,5 1,5 59 49 205 2,5 21 18
44,5 2 78 65 206 3 25 21
48,3 1,65 60 49 219,1 2 16 13
48,3 2 72 60 219,1 2,6 21 17
48,3 2,6 94 78 219,1 3 24 20
48,3 2,9 105 87 219,1 3,6 29 24
48,3 3,2 115 96 219,1 4 32 26
50 1,5 52 43 254 2 14 11
50 2 70 58 256 3 20 17
53 1,5 49 41 273 2 13 11
54 2 65 54 273 2,6 17 14
60,3 1,65 48 40 273 3 19 16
60,3 2 58 48 273 3,6 23 19
60,3 2,6 75 62 273 4 26 21
60,3 2,9 84 69

Как выбирать трубы для трубопровода высокого давления

Давление в трубопроводной системе — характеристика неоднозначная. Сантехники, гидравлики и прочие специалисты, деятельность которых связана с разного рода жидкостными трубопроводами, оперируют следующими понятиями давления: